新松机器人在打磨抛光领域的应用分析

文章以机器人在打磨抛光领域的应用分析为中心,首先调查了机器人打磨抛光技术需求,其次对打磨抛光领域机器人的应用类型进行了介绍,最后从多个方面介绍了打磨抛光领域机器人的应用,目的在于提高打磨抛光领域机器人应用效率。     

放喷管线自动打磨爬行机器人设计与试验

针对石油钻井井控装置中放喷管线的外表面打磨清理困难，人工打磨效率低且危害操作人员身体健康的问题，设计一种自动打磨爬行机器人。通过对打磨机器人进行受力分析，确定其内部打磨模块总力矩；同时利用COMSOL有限元仿真分析软件对打磨机器人进行仿真模拟，分析了其外壳与打磨片的应力、位移和应变情况，并对该机器人进行了结构优化。最后进行了自动打磨爬行机器人试验测试，结果表明该机器人对放喷管线外壁杂质可有效去除，打磨后表面整体光滑并可见部分金属光泽，满足后续检测需求。     

手机外壳机器人打磨开发与应用

针对当前手机外壳手工打磨存在的问题,指出了机器人自动打磨技术的优势和开发的必要性,并在此基础上制定了机器人打磨应用开发标准化流程。随后通过一款手机外壳的机器人自动打磨开发进行实例验证。实践证明,提出的机器人自动打磨应用开发流程,对利用机器人代替人工进行自动化打磨升级改造具有良好的借鉴意义。     

一种基于工业机器人的自动化打磨技术

文章介绍了一种基于工业机器人的自动化打磨技术,旨在提高打磨工序的自动化水平和打磨设备的柔程度。并对铝合金产品特性进行了分析,对机器人的选型、机器人的应用方式、打磨工具的选用、力控及防爆等技术进行了论述。最终实现打磨工序生产工艺升级,为相关企业提供技术参考。     

爬壁打磨机器人轻量化设计研究

针对大型容器焊缝及热影响区域人工打磨存在效率低、一致性差等问题,根据打磨工艺要求对打磨过程进行了打磨效果及影响因素分析等工艺研究,基于打磨工艺的研究结果对爬壁打磨机器人进行了功能和性能需求分析,建立了总功能图和具体功能原理模型,通过对比分析各功能原理解确定了爬壁打磨机器人的结构方案,详细研究了爬壁打磨机器人的关键结构并进行了样机打磨试验。结果表明:空载转速4 000 r/min、正压力10 N为打磨工艺的最佳参数值;爬壁打磨机器人打磨效率为1.12 m2/h,打磨后壁面呈现镜面效果,粗糙度Ra≤25μm,达到了设计要求,具有较高的工程应用价值。     

大型球罐壁面除漆机器人设计与实验研究

为解决大型球罐压力容器表面三层高强度环氧漆打磨问题,设计了一款大型球罐壁面除漆机器人,并对其开展了实验研究。机器人主要包括爬壁吸附系统和自适应打磨系统。通过对海尔贝克阵列永磁体研究,仿真分析履带结构永磁体吸附力与工作间隙的关系,研发了一款吸附稳定、越障性能优越的爬壁吸附系统;针对弧形壁面打磨情况,设计了一款基于电流反馈的自适应打磨系统,并分析金属丝打磨辊力学模型,研发多样金属丝打磨辊。对机器人进行测试,打磨效果良好,机器人可以对环氧漆打磨并露出金属光泽,且是人工打磨效率的3～10倍。该研究为球罐高强度环氧漆打磨提供了新打磨工具,保证了打磨质量,提高了打磨效率。     

五自由度打磨机器人的运动学分析

根据机器人D—H方法分析五自由度打磨机器人的特点,利用坐标变换对机器人机构运动学方程进行推导,得到五自由度打磨机器人的正、逆运动学求解通用公式,为实际的五自由度打磨机器人的位置及速度控制提供了依据。     

四通件机器人打磨抛光方案设计与工艺研究

针对工业机器人对四通件打磨抛光的特点和工作过程,提出了一种利用工业机器人对五金产品进行打磨抛光方案,研究了机器人力控原理及打磨抛光相关工艺.采用Solidworks建立虚拟样机,设计机器人夹手和定位工装,构建机器人的五金四通件测试平台,研究其打磨测试参数及打磨效果.结果表明,采用240#的砂带进行打磨,砂带转速变化范围1000～1250 r/min,发泡轮硬度为30,砂带机的发泡轮的硬度为40,能够较好地实现本产品的打磨抛光,该方法为相关产品的打磨抛光实际应用提供了理论指导和数据参考,有助于提高生产效率,提高企业经济效益.     

机器人打磨系统控制技术研究

使用人工智能代替人类进行劳动的思路,在不少行业中得到了应用,现代社会中,机器人越来越常见,工业机器人的用途也越来越广泛。工业领域内已经利用机器人打磨进行工业作业了,以现在的研究程度来看,机器人打磨技术还不够完善,不能为工厂带来太多的经济收益。但是这些都是相对的,机器人打磨技术的成熟是需要时间的,在不久的将来机器人打磨势必能够取代现在的人工打磨,为工厂提高打磨效率,达到资源的最大化利用。机器人等高端智能领域的技术发展程度,是国家综合科研领域实力的体现。在这个崭新的时代,工业机器人的应用是当下世界各国关注的重点内容,全文针对工业上机器人打磨系统控制技术进行了一些阐述,希望能够对想要了解这项技术的读者提供一些帮助。     

集箱焊瘤打磨机器人的结构设计与位姿分析

针对集箱内壁焊瘤打磨作业存在安全性与高效性不足的问题,研制出了一种新型的轮式驱动集箱焊瘤打磨机器人。首先介绍了集箱焊瘤打磨机器人的结构组成和工作原理,根据机器人在集箱内壁中的通过性具体要求,分析了集箱焊瘤打磨机器人在集箱内壁复杂环境中的越障性能,及摩擦力与轮子直径对机器人越障能力的影响;然后通过建立机器人在集箱内壁面上的运动学模型,分析了机器人的位姿与各轮子的运动轨迹;最后对样机进行了试验。试验及研究结果表明:该焊瘤打磨机器人响应速度快,行走能力也达到了设计要求。     

套索驱动细长机器人的初步设计与试验

为了解决在地震后废墟内部搜救幸存者的问题,设计了一种细长柔软机器人.机器人采用了套索传动的方式,使机器人操作部分的尺寸和重量相对于其他搜救机器人大大减小.机器人由头部可操作部分和细长柔软身体组成,可运动的操作部分采用模块化的设计,可根据实际需要改变关节的数量.实验结果表明,机器人能初步完成搜救任务.     

混凝土管端口打磨机器人设计及力学性能分析

为提高预应力钢筒混凝土管道端口的打磨精度和效率，设计了一种新型的自行走式端口打磨机器人。基于构型演变法对该机器人进行了构型设计及结构设计，建立了其力学模型。以插口端打磨机器人应用于4 m口径管道为实例，求解了机器人运行过程中的极限载荷，并进行了有限元仿真分析，分析结果表明，该机器人在运行过程中，强度、刚度满足现场需求。现场试验验证了该机器人具有较高的打磨效率与工作可靠性。     

集成工业机器人的自动打磨生产线的夹具设计

为克服打磨工作粉尘多、噪声大的缺陷,将工业机器人集成到自动打磨生产线中,用于被打磨工件的自动上下料。为此设计了机器人夹具、打磨机夹具、工件料盘,从而实现了打磨工作的全自动化,完全达到了设计目的。     

基于PI控制的机器人等厚度打磨研究

工业机器人握持打磨工具对铸钢(铁)件做等厚度打磨时,由于铸件尺寸及规划的机器人轨迹均存在误差,磨削轨迹需实时动态调整来保证其等厚度.因磨削厚度与打磨电机的输出扭矩存在正相关性,故设计了一个PI控制器,误差项为打磨电机设定扭矩值与实际输出扭矩值之差,控制器对设定扭矩值进行追踪,其输出的控制量作为对机器人工具中心点(TCP...     

核电容器高效磨削的焊缝轨迹检测与识别系统的研究

为了实现核电高压容器高效磨削中的焊缝磨削轨迹的在线检测,提出了一种基于机器人视觉的焊缝磨削轨迹检测与识别技术,该技术是将基于结构光的视觉系统安装在磨削机器人的末端,使磨头反转,构成视觉的检测系统。并对采集到已焊V型坡口的焊缝图像进行图像处理试验,结果表明,该系统能够运用于核电高压容器高效磨削的焊缝磨削轨迹检测中,并且可以获得被磨削工件的形位信息。     

基于视觉的汽车轮毂打磨实训系统设计

随着智能制造技术的飞速发展,企业转型升级加速,对技术技能型人才的需求与日俱增。该文设计汽车轮毂智能化打磨加工工艺的实训系统,通过Profinet工业以太网通信,结合PLC实现对系统的逻辑控制,通过机器视觉对轮毂表面检测,将需要打磨的区域反馈给工业机器人实现自动打磨,提高轮毂打磨的精度和效率,改善加工工艺。该实训系统能满足对学生进行PLC与工业机器人现场编程、机器视觉的基础应用以及制造加工工艺的知识与技能的训练,提高学生综合技能与素养。     

通过压电式传感器阵列测量简支梁的声辐射模态

采用一组PVDF(polyvinylidence fluioride)阵列测量了简支梁声辐射模态,在简支梁表面粘贴一组相同形状的矩形PVDF薄膜作为传感器,通过设计这组PVDF输出的加权系数,得到各阶声辐射模态的幅值。研究表明,PVDF的加权系数与辐射体表面上的外激励力无关;实验结果表明,这种声辐射模态传感器的设计是可行的。     

虚拟制造在细长轴磨削加工中的应用

虚拟制造在制造业的应用有了很大进展。对虚拟制造用于细长轴的磨削加工进行了探讨,通过建模和仿真,模拟细长轴的磨削加工过程,为细长轴的机械加工、质量控制提供了一条新的途径。     

铸件切割打磨机器人工作臂关键部件有限元分析

为保证铸件切割打磨机器人工作臂关键部件强度和零件材料选择的合理性,运用ANSYS Workbench软件对铸件切割打磨机器人工作臂关键部件进行静力学分析,有限元分析结果表明:砂轮切削打磨装置进行曲面切削打磨,承受左三向力极限载荷时,最大位移变形量为0.29332mm,发生在打磨头;最大等效应力为85.45MPa,发生在打磨头与打磨头固定位置左上侧,即结构强度和刚度满足砂轮切削打磨装置工作要求,为铸件切割打磨机器人结构设计和强度校核提供了参考。     

高碳合金钢细长轴磨削时表面烧伤的工艺研究

针对高碳合金钢细长轴在初始加工时，工件经常出现点线型分布的蓝色斑痕和细微裂纹。在研究的基础上改进了高碳合金钢细长轴的磨削工艺，克服了表面烧伤现象。