细长薄壁管件车削变形误差控制研究

为提高细长薄壁管件的加工精度,提出了细长薄壁管件车削加工变形量的计算方法,为实现细长薄壁管件的数控实时补偿加工提供了依据。首先对细长薄壁管件在加工过程中受力边界分析,基于虚功原理和大变形理论,建立细长薄壁管件在径向切削力作用下的变形量计算模型,分析变形量随工况条件因素(切削位置、切削力、工件壁厚、工件长度和工件直径)对变形量的影响规律,进一步推导出在径向切削力作用下变形量的计算公式,为现场快速计算实时补偿量提供方法。     

低刚度零件切削辅助支撑技术研究综述

由于低刚度零件的低刚度特性,在切削加工中很容易受到切削力、切削热及切削振动等作用而产生加工变形,因此被认为是机械加工中的难题,而采用辅助支撑可以有效减小低刚度零件的变形。本文总结了几种辅助支撑技术在低刚度零件中的应用,很好地保证了零件的加工精度和表面质量。     

薄壁齿轮车削的创新加工工艺设计

薄壁零件具有质量轻、节约材料、结构紧凑等特点,但刚性差、强度弱,不仅装夹容易变形,而且在车削中产生的切削力和切削热都会使零件变形.针对薄壁齿轮零件厚度较薄、加工精度要求较高、加工过程中容易产生变形等问题,对加工工艺进行改进,解决工件的变形问题,保证了零件的加工质量.     

薄片零件的加工精度分析与提高精度的措施

薄片零件一般指垫圈、摩擦片、样板、薄板等。由于这类零件厚度较薄，在切削过程中，由于切削力、切削热等因素的影响，使薄片零件产生加工变形，从而影响零件的加工精度。为了减少薄片零件在切削过程中的变形，根据零件的材质、图样技术要求和加工条件的不同，制订合理的加工工艺，设计出满足工艺要求的夹具来加工，或确定合理的切削用量、切削液和选择合理的刀具材料等等，尽可能不同程度地减小零件的加工变形，从而达到提高薄片零件加工精度的目的。本文以车削圆形薄片零件为例，在车削过程中对影响零件加工精度的主要因素进行了综合分析，并针对这些因素提出了相应的解决措施。     

车削细长轴专用刀架

用普通跟刀架车削细长轴,由于径向切削力而产生振动,影响零件的质量。我们设计了一种车削细长轴专用刀架(见附图)。其特点如下: 1.采用垂直切削方式,径向切削力向     

用双刀三刃法车削梯形螺纹丝杠

车削梯形螺纹是一项加工难度比较大的技术活，尤其车削长度较长的梯形丝杠。如果采用传统的切槽法切削，其径向切削力比较大，容易引起振动；而用左右切削法车削，其轴向切削力比较大，切削时工件易变形弯曲；若采用直进法，常常会扎刀，使工件表面拉伤。另外，还有工件刚性不足，对车削质量也有影响。所以，车削梯形螺纹要达到梯形螺纹的技术要求，加工难度较大。作者经多次实践，总结出双刀三刃车削梯形螺纹丝杠的方法，效果良好，简介如下。     

精密车削Cr12模具钢的切削力研究

利用SB—CNC超精密车床精密车削Cr12钢的切削试验。研究了切削速度、进给量和切削深度对切削力的影响变化规律，并分析了产生这些变化的原因。结果表明提高切削速度能减小切削力，而进给量越大。切削力也越大；但刀尖圆弧对径向切削分力和轴向切削分力的影响很大。在小切深时。径向切削分力大于轴向切削分力。随着切深的增加，径向分力越来越小。轴向分力越来越大，当切深大于圆弧半径时。径向切削力保持不变。     

特别提示

车工车削梯形螺纹是一项加工难度比较大的技术活，尤其车削长度较长的梯形丝杠。如果采用传统的切槽法切削，其径向切削力比较大，容易引起振动；用左右切削法车削，其轴向切削力比较大，切削时工件易变形弯曲；若采用直进法，常常会轧刀，使工件表面拉伤，另外还有工件刚性不足的影响因素，所以说要想使工件精度和表面粗糙度达到技术要求，其加工确实困难。我经过多次实践，总结出双刀车削梯形丝杠的方法。     

某型燃机薄壁套筒制造工艺研究

正燃气轮机产品生产中,经常存在一些刚性差、精度高的薄壁零件,且多为关键零件。一般认为,对于壳体件、套筒件、环形件以及盘形件,若零件壁厚小于5 mm,则都算作薄壁零件。薄壁套类零件壁厚很薄,径向刚度很弱,在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响,极易变形,导致各项技术要求难以保证。针对这些问题,本文介绍了某大型薄壁套筒类零件加工工艺方法和切削用量。     

微型细长轴类零件车削技术研究

细长轴类零件在车削过程中产生振动及变形是影响其加工质量的主要原因。通过对微型细长轴车削过程中零件变形、切削力的影响因素进行分析可以看出,在工件材料及毛坯尺寸一定的情况下,工件的悬伸长度对零件的变形影响最大,切削力次之。通过在加工过程中选择合适的切削参数,并在切削力选定的情况下采用分段切削的加工方式控制工件的悬伸长度,保证工件的变形在可接受的范围内,解决了微型细长轴车削变形的问题,并通过切削验证,证明了理论计算的分段长度的合理性,为类似零件的加工提供了参考依据。     

薄壁套类零件的加工分析及应用

套类零件是用来支承旋转轴及轴上零件或用来导向的,该类零件的主要表面是内孔和外圆,其主要技术要求是内孔及外圆的尺寸以及圆度要求;内外圆之间的同轴度要求;孔轴线与端面的垂直度要求。薄壁套类零件壁厚很薄,径向刚度很弱,在加工过程中受切削力、切削热及夹紧力等因素的影响,极易变形,导致以上各项技术要求难以保证。针对这些问题,本文对薄壁套类零件加工过程中装夹方法、切削用量、刀具几何角度等做了初步的探讨。     

双刀三刃车削丝杆法

1前言 车削较长的梯形螺纹丝杆，难度较大。如果采用传统的切槽法，径向切削力比较大，容易引起振动；用左右切削法车削，其轴向切削力比较大，切削时工件易变形弯曲；若采用直进法，常常会扎刀，使工件表面拉伤，另外还有工件刚性不足的影响因素，所以说要想使工件精度和表面粗糙度达到技术要求，其加工确实困难。经过多次实践，笔者总结出双刀车削梯形丝杆的方法。     

大型薄壁筒节类零件防变形加工方法

针对大型薄壁筒节类零件由于直径大,壁厚薄导致刚度较低,在切削力、切削热、残余应力和夹紧力等因素影响下,易发生加工变形,不易控制加工精度,加工效率低的问题。以反应堆压力容器的通风罩支承为例,介绍一种大型薄壁筒节类零件防变形加工方法。     

薄壁管状零件加工工装优化技术

在数控车削加工中,薄壁管状零件属于典型的难加工件,其装夹刚性较差而极易导致扭转变形和圆柱度、端面平面度误差的产生。本文主要从专用工装优化设计方面开展相关技术研究,分析薄壁管状零件加工过程中的变形情况,并采取相应措施对加工变形进行有效的控制。     

某复杂零件加工工艺技术研究

某产品零部件结构较为复杂,由下筒体、钢环、套筒组装而成,组装时要经过粘接、预热、压装、焊接等多道工序加工,组装后再进行车削加工。在车削外形时,出现了套筒外圆变形问题,废品率较高,影响了产品加工质量。经技术分析排查确定了套筒加工变形的原因,通过改进加工工艺,消除焊接残余应力,增加切削走刀次数,避免切削应力产生,优化机加切削参数,降低切削力,解决了复杂零件加工变形尺寸超差问题。     

车削超薄壁圆筒件

薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门,车削薄壁零件的关键是变形问题。工件产生变形的原因是:切削力、夹紧力、切削热、定位误差和弹性变形。其中影响变形最大的是夹紧力和切削力。减少切削力和切削热的方法是:合理地选择切削用量、刀具几何角度、刀具材料和切削液等;减少夹紧力引起变形主要是改善或改变夹紧力对零件的作用。对于超薄壁圆筒具体车削方法如下: 加工零件如图1所示,材料为铝     

双刀三刃车削梯形丝杆

梯形螺纹的车削加工难度较大、技术性较强。采用传统的切槽法切削时,因径向切削力较大,容易引起振动;用左右切削法切削时,因轴向切削力比较大,工件易变形弯曲;若采用直进法,常常会轧刀,造成工件表面拉伤。此外在车削较长的梯形螺纹丝杆时,还存在工件刚性不足的影响因素。笔者经过反复实践总结出梯形丝杆双刀三刃车削方法,可以满足梯形螺纹精度和表面粗糙度的加工要求。     

细长轴车削用量优化与加工变形误差补偿技术的研究

为了有效克服细长轴类零件车削加工变形对其加工精度的影响，尽可能地提高切削效率，文中讨论了两种方案：（1）根据加工精度要求和车削力大小信息，确定切削速度、进给率和切削深度的优化组合选取范围，使得工件变形大小不超过允许的极限值，从而满足加工精度要求；（2）尽可能选择较大的切削用量，并根据工件刀触点处变形量的大小预修正原始数控编程刀位，进行误差补偿。车削实例表明运用误差补偿技术能够实现柔性轴类零件的高效精密车削加工。     

铝合金零件加工变形原因分析及工艺控制措施

在铝合金零件加工中,控制变形是面临的一项普遍又关键性的问题。就铝合金零件加工中变形的原因进行了分析,提出了控制变形的工艺措施,即控制切削过程中的切削力及切削温度,通过对薄壁腔体类零件多次切削加工实验,验证了不同切削参数及工艺措施对减小切削变形的显著影响,为解决铝合金零件加工变形问题提供参考。     

径向振动外圆车削TC4钛合金切削性能仿真

为研究径向振动外圆车削TC4钛合金过程中不同振幅对Mises应力、切削力以及切削热的影响,基于Johnson-Cook本构模型和Zorev摩擦模型建立了外圆车削TC4钛合金的有限元模型,利用Third Wave AdvantEdge切削仿真软件进行了外圆车削TC4钛合金的有限元仿真。分析仿真结果后,获得径向振动外圆车削TC4钛合金的最佳振幅。采用单变量仿真实验,研究了刀具的进给速度对Mises应力、切削力以及切削热的影响,为实际加工提供了参考。