氧压酸浸闪锌矿提高磨矿效率试验

丹霞冶炼厂针对2段磨矿产品细度不够,影响2段氧压浸出效率,造成经济效益亏损和资源浪费的情况,试验分析了2段底流的矿样性质,通过正交试验找出了合适的磨矿介质和最佳工艺条件。试验结果表明：可用5 mm刚玉球取代3 mm锆球,既可满足生产指标,又可节约生产成本,且在磨矿流程作业中应尽量避免加分散剂以提高磨矿效果。     

粒度差异对氧压酸浸闪锌矿浸出效率的影响

本试验以丹霞冶炼厂氧压浸出车间现场流程为基础。经过技术改进后的二段砂磨机将矿浆中-40μm含量由65%提高到83%,取磨矿前后矿浆为浸出物料,在实验室进行小型氧压酸浸闪锌矿试验。结果证实了浸出物料变细,浸出效率会提高。浸出物料变细后,浸出渣的渣率降低,浸出渣中Zn品位下降,锌资源回收率提高,减少了资源浪费。以试验结果提高2%的浸出效率来算,冶炼厂原年生产10万t锌锭,每吨1.45万元来计,每年将提高厂收益2900万元左右。     

粒度差异对氧压酸浸闪锌矿浸出效率的影响

本试验以丹霞冶炼厂氧压浸出车间现场流程为基础。经过技术改进后的二段砂磨机将矿浆中-40μm含量由65%提高到83%,取磨矿前后矿浆为浸出物料,在实验室进行小型氧压酸浸闪锌矿试验。结果证实了浸出物料变细,浸出效率会提高。浸出物料变细后,浸出渣的渣率降低,浸出渣中Zn品位下降,锌资源回收率提高,减少了资源浪费。以试验结果提高2%的浸出效率来算,冶炼厂原年生产10万吨锌锭,每吨1.45万元来计,每年将提高厂收益2900万元左右。     

旋流器分级磨矿回路测控系统

本文介绍了旋流器分级磨矿回路测控系统的原理配置及特点 ,结合实际应用 ,论述了该测控系统的功能及使用结果     

氧气滞留对闪锌矿氧压酸浸的影响

氧气滞留问题在闪锌矿精矿氧压酸浸的过程中是重要的影响因素。本文为了探讨这个问题,分别从滞留面的位置,搅拌速度,溶液酸度以及其他气体的影响等方面进行了对比实验,发现了关于氧气滞留对闪锌矿氧压酸浸影响的一些规律。     

应用充气水力旋流器改善磨矿分级的理论基础研究

从理论上论证了利用充气水力旋流器提高磨矿分级效率，避免大密度有用矿物过磨的可行性。     

球磨-旋流器数学模型在磨矿分级自控系统中的应用

应用球磨机-旋流器数学模型,结合国内选矿生产特点,研究开发出一套适合国内磨矿生产的数学模型,为磨矿生产闭环控制提供了科学理论依据。模型计算简单,结果可靠性高,易于编程实现,为球磨机-旋流器系统的工业自动化控制提供了有效手段。     

水力旋流器优化某磨矿分级作业的工业应用

针对某选矿厂Ⅰ段磨矿分级作业分级效率低、溢流细度较粗的问题,考虑到采用水力旋流器替代螺旋分级机分级所面临的技术难点,通过工业试验确定水力旋流器规格和参数。结果表明:Ⅰ段磨矿分级采用FX-710(140 mm)旋流器替代原螺旋分级机,磨矿效果和分级指标明显改善,粗选回收率得到提高,达到了用水力旋流器替代螺旋分级机优化分级效果的目的。     

旋流器在武山铜矿磨矿分级中的应用

介绍了武山铜矿采用自磨机吐球筛和旋流器串联分级工艺,解决了磨矿分级工艺中存在的卡泵、输送管路经常堵塞、旋流器分级溢流跑粗等问题,为生产流程的稳定和选别指标的提高奠定了基础.     

旋流器在武山铜矿磨矿分级中的应用

介绍了武山铜矿采用自磨机吐球筛和旋流器串联分级工艺,解决了磨矿分级工艺中存在的卡泵、输送管路经常堵塞、旋流器分级溢流跑粗等问题,为生产流程的稳定和选别指标的提高奠定了基础。     

硫化镍矿氧压浸出试验研究

以陕西某地平均品位5.708%的硫化镍精矿为原料, 采用高温氧压直接浸出工艺, 制备粗氢氧化镍。研究了浸出时间、氧分压、添加剂用量、温度、液固比、酸度等因素对镍浸出率的影响。结果表明, 氧压浸出最佳工艺为: 浸出时间8 h、氧分压1.6 MPa、木质素磺酸钠加入量为矿量的3%、浸出温度150 ℃、液固比2∶1、酸度100 g/L, 此时镍浸出率平均达到96.32%。     

低氧压浸出回收羰化渣中有价金属

通过比较国外几种处理羰化渣的方法，对低压氧浸处理羰化渣进行热力学分析，计算出了在浸出反应条件下△Gyn^0的值；讨论了浸出反应进行的可能性。通过体系中的各反应的电位-pH计算式，作出了其硫化物在水系中的电位-pH图，得出该体系的热力学规律。提出了采用低压氧浸处理羰化渣，使镍、钴在低的氧压下浸出，铜保留在渣中，以实现镍、钴和铜的回收及分离。     

铜钴硫化物精矿氧压浸出工艺研究

对铜钴硫化物精矿进行了氧压浸出工艺研究。结果表明,在温度180 ℃、氧分压600 kPa、液固比4、反应时间2 h的浸出条件下,铜浸出率99%,钴浸出率98.5%,硫浸出率98%。氧压浸出工艺具有铜钴浸出率高、浸出过程硫酸根平衡较好、不产生明显过剩硫酸、浸出后液易于处理等优点。     

智能化磨矿分级的发展趋势

磨矿分级在选矿工艺中处于十分关键的地位,其效率高低直接影响到选矿厂最终的经济和技术指标,能否在磨矿分级过程中对各个数据进行精准控制,对于实际生产有很大的影响.但磨矿分级过程存在扰动大、非线性、时变性强等影响因素,采用传统的控制理论难以达到期望的效果.因此,通过分析磨矿分级过程中的影响因素,结合我国磨矿工序的生产指标以及...     

复杂铜精矿氧压浸出综合回收工艺

呷村铜精矿中铜矿物主要为难浸出的(锑、砷)黝铜矿, 还含有较高的铅、锌、银、砷和锑。针对该矿采用一段氧压浸出综合回收工艺进行处理, 通过条件优化实验确定了氧压浸出的操作条件。扩大验证实验表明Cu、Zn的浸出率分别高达97.10%、89.83%, Pb、Ag转化为矾类和硫化物形式留在浸出渣中, 铜锌与铅银分离彻底。浸出液中的铜、锌分别通过萃取、电积进行回收。浸出渣中的铅、银通过氯盐浸铅、硫脲浸银进行回收。铜萃取率, 铅、银浸出率分别为96%、90%、95%。     

闪锌矿精矿加压酸浸过程探讨

探索闪锌矿精矿高压酸浸的反应机理,制备一种相对纯净的闪锌矿,并在添加铁离子和不添加铁离子两种情况下对其进行高压酸浸试验.在浸出体系中没有铁元素时,闪锌矿浸出速度很慢.如在氧分压0.3MPa,温度160℃下浸出180min,锌的浸出率也仪有11.06%.在浸出体系中加人铁元素后,闪锌矿浸出速度加快了.在上述例子的条件下,锌的浸出率达到62.55%.然而,温度低于150℃,铁元素并没表现出对闪锌矿浸出的促进作用.锌的浸出速度曲线和亚铁离子氧化速度曲线的趋向是一致的,尽管两者不按比例变化.闪锌矿的浸出速度随着浸出体系中铁元素浓度的增大而不断增大,但当铁离子达到一定浓度后,闪锌矿的浸出速度不再有明显的增大.在一定的反应条件下,铁(或其他变价金属元素)的氧化是高压酸浸过程不可或缺的步骤,并且在一定范围内,铁离子的浓度决定了浸出的速度,对浸出机理进行了阐述.     

高铁闪锌矿精矿高氧催化氧化氨浸工艺试验

采用L25( 56)正交设计表,研究高铁闪锌矿精矿高氧催化氧化氨浸工艺的最佳工艺条件.结果表明,在25℃、氧分压为600kPa、液固比为7.0条件下,以碳铵-氨水-双氧水-催化剂体系氧化浸出高铁闪锌矿精矿8h,锌、铜、镉的浸出率分别可以达到93％,94％,91％,浸取液中不含铁.     

钛铁矿磨矿分级流程研究

系统论述了几种磨矿分级流程,详细分析了各种磨矿分级流程的优劣,推荐旋流器+高频细筛的磨矿分级流程、设备配置及设备选择。     

高压辊磨—干式分级—弱磁选集成系统工艺技术概述

总结了有代表性的高压辊磨机、分级设备、粉矿干式磁选机的工作原理和特点。介绍了高压辊磨—干式分级—干式弱磁选集成系统的构成及可能的工艺流程,分析了各工艺流程的特点及适合处理的铁矿石类型。高压辊磨—干式分级—弱磁选集成系统在哈密中天铁矿山应用后,取得了较好的选别指标。高压辊磨—干式分级—弱磁选集成系统具有无需选矿生产用水、占地面积小、能耗低、工艺流程简单等优点。     

磨矿分级工艺考察及分析研究

为了提高某选矿厂磨矿分级效率,优化选矿工艺流程,对磨矿分级工段进行工艺考察,并对考察数据进行分析总结,探索出最佳工艺参数:一段磨矿浓度为79%,钢球充填率为40%~43%,返砂比为280%~300%,旋流器给矿浓度为53%~56%;二段磨矿浓度为66%~69%,钢球充填率为35%~37%,返砂比为110%~150%,旋流器给矿浓度为41%~43%。通过工艺优化,磨矿浮选处理量提高了5.59 t/h,选矿回收率提高了9.0%。