基于G7校正方法的IT8.7/4色空间和色差分析

正在印刷过程中,受纸张、油墨、印刷环境、印刷设备等因素影响,会出现网点扩大现象,导致最终的印刷效果出现色偏,印刷品质达不到要求,因此需要对印刷机等相关设备进行校正。G7是最近几年在印刷行业兴起的一种全新的校正方法,本文通过测量经G7校正的印刷机印刷的IT8.7/4色卡,采集相关数据进行一系列的数据分析,以评价G7校正方法对色彩还原的真实性。一、G7校正印刷机G7是一种用于商业印刷匹配ISO 12647-2中关于青、品红、黄、黑、红、绿、蓝的色度值标准,并且考虑到了不同复制条件下灰平衡的校正方法。G7校正方法不仅能够使印刷达到I S O12647-2中关于色度值的标准,同时创造性地提出了亮调范围HR     

基于机器视觉的织物色差检测方法研究进展

随着纺织品需求量的增加以及人们对购买衣物的色差要求越来越高,织物色差检测的需求也越来越高。为了解决目前传统色差检测方法速度慢、准确性差等问题,综述了使用基于机器视觉的织物色差检测方法。该方法相比于传统方法能够快速、准确的计算出被测织物与标准织物之间的色差。从色差产生的原因和两种传统色差检测方法出发,分析了传统色差检测方法的不足,总结了基于机器视觉色差检测的一般步骤,并具体评述了图像预处理、颜色空间转换、色差计算与色差评价等4个方面的技术,最后对全文进行总结并对当前研究面临的问题进行概述,清晰地呈现出该领域的发展脉络。     

纯棉针织物染色色差的控制

解决纯棉针织物染色色差问题应重视五个方面：前处理、染料选择、工艺曲线、染机参数和染色助剂，提出了防止色差产生的注意事项。     

轧染染色色差的在线检测系统的设计

通过控制变量试验,找出了轧染机轧辊的压力与织物带液率、K/S值和色差之间的内在联系和数值关系。色差的在线检测系统以CIE1976 L*a*b*色差公式为标准,以K/S值和色差ΔE为表征对象,实现对轧染染色中染样的色泽和色差值的动态测量。借助计算机的C语言程序和可编程控制器,自动调节轧车轧辊两侧的压力,以达到消除色差的目的,对布面的颜色进行有效的控制。     

冷轧堆染色头梢色差控制的优化

报道了冷轧堆染色中头梢色差的形成。指出了减小该问题发生的几种可能性。描述了控制工艺和防头梢色差程序。     

染色色差色条色花的预防与控制

分析染色半成品和染色过程中（中深色）产生边中色差及前后色差、色条、条花的影响因素，从染料、助剂、工艺控制和设备等诸方面，给出了预防措施。     

基于计算机视觉的牛仔服装色差检测评级系统

针对现在牛仔服装色差检测中依靠人眼进行评价存在的主观差异,提出一种基于计算机视觉的牛仔服装色差检测评级系统。首先通过相机采集标准光源下的牛仔洗水样布与标准样布的图像,然后采用计算机图形学原理、图像处理、颜色空间转换等技术,最终使用MatLab和VC++混合编程技术建立了牛仔服装色差检测评级系统。为使评级数据更为精确,提出差异度-色差值百分比的概念,通过曲线拟合不同差异度下的色差值得到差异度-色差值方程,并作为牛仔服装色差检测系统的评级指标。结果表明,基于计算机视觉的牛仔服装色差检测评级系统与专家测评结果具有较高的一致性,而且色差检测评级系统得到的数据值更为客观和准确。     

鞋面帆布染色色差与坯布质量的关系

就鞋面帆布印染加工后出现的色差,对坯布质量与之的关系进行了分析,并结合生产实际提出了相应的防止措施.     

染色过程大小样之间的色差控制

染色过程中出现色差的原因是多方面的,要预防和控制或减少这些色差的出现,需要从工艺的制定到大小样的染化料和助剂的选用、车间操作人员的合理操作、以及提高放样调色人员的技术水平等各方面严格把关,以期尽量缩小大小样之间的颜色差异.     

涤棉织物染色色差条花的预防与控制

色差和条花是涤棉织物染色过程中易出现的疵病,分析了棉花品质和纺织工艺对染色成品质量的影响,详细介绍了在生产浅蓝、深蓝、艳蓝、绿色、深紫色和紫色及砖红色等品种时,染料和助剂的选择,生产工艺的制定,并提出了有效的预防措施。     

数码相机在染色织物色差测量中的应用

针对目前颜色及色差测量设备单一、价格昂贵等问题,对应用数码相机进行织物色差的预测的可行性进行了研究。首先通过自制图像采集系统对样本图像进行采集;然后从RAW格式图像中提取原始的RGB响应信息;最后建立原始传感器三通道响应信息和CIE L*a*b*值之间的非线性回归模型实现样本颜色的测量,并对织物色差进行预测。480张色卡样本的实验结果表明：所构建的非线性回归模型参数数量并非越多越好,其有效度依赖于所选择的特定参数。回归模型应用于纺织品CNCS色卡和染色样布的色差测量结果表明：所得平均色差差值分别为1.16和1.34,接近于DigiEye测色结果,且能与其保持良好的一致性,说明此方法在织物色差预测与评价中有较好的可行性和实用价值。     

色差仪的应用实践

简要阐述颜色色差及色差公式，分析了各色差公式的异同，介绍了ISO和AATCC灰卡色差值分析。CMC色差公式计算的色差值较符合人的目光评定。在实际的生产过程中用仪器采用不同的色差公式代替色差的目光评定，使色差值有了量化数值，消除了客商和生产厂家的争执，可使网上接单成为现实。     

基于光谱反射率的色纺纱计算机修色算法

为提高色纺企业配色打样效率和配色效果,以Friele光学模型为基础,结合全光谱匹配配色算法,以某色纺企业的实际生产为例探讨色纺纱的计算机修色算法。首先随机确定21个混色标准样,分别从现有的80种单色棉纤维中选择2~4种计算拟合配比并打样,测得21组样纱的实际色差均值为2.36。将拟合配比进行赋值循环以计算标准样与仿样的反射率偏差最小时的配比调整量,用以修正拟合配比,并再次打样验证。结果表明:拟合配比第1次修正后实际色差均值为1.215,其中最小色差为0.59;经第2次配比修正后,实际仿样与标准样的色差均值减小到0.67,且每组色差均小于1,即所设计的修色算法精确度较高,且适用于企业实际生产。     

提高棉织物深色活性染料色牢度的方法探讨

从控制染色工艺等方面切入思考,通过对生产过程中6个环节工艺和操作的控制,着重探讨了影响活性染料深色棉织物皂洗、摩擦、熨烫色牢度的因素。     

活性艳蓝KN-R色花的解决

分析了活性艳蓝KN-R在传统染色工艺中产生色差的原因，对比试验表明，在染色时加入适量尿素、在固色时减少纯碱用量，加入一定量的代用碱等，可以减少色花的产生，并给出了一套新的染色工艺条件。     

连续轧染左中右色差的原因分析

连续轧染染色时左中右色差由多种因素造成。文章从染前半制品、染料、轧槽、轧车、预烘与烘干、焙烘浸轧化学液、汽蒸及染色后处理等方面探讨了连续轧染染色左中右色差的成因及可采取的预防措施。     

轧染色差的预防与控制

从前处理和染色工艺条件等方面简析导致色差产生的因素，提出了预防和控制色差的措施。实践证明，必须加强各道工序的管理，广泛采用自动化控制，以减少人为因素造成的色差。     

棉织物轧染色差的预防

纯棉织物轧染色差主要有边中、正反和批量生产前后的色泽、色光不一，其原因有坯布质量和前处理、染料浓度、轧车压力的控制等。预防色差的主要措施是严格控制各工序的操作规范，特别是事前的控制及防范尤为重要。     

解决粗纺AB纱产品色差的一些措施

通过分析粗纺羊绒AB针织纱产生色差的原因，经过反复的生产实践和改进，从原料搭配、生产过程控制及生产工艺调配方面提供了解决AB纱色差的措施，减少了色差，提高了产品质量。     

涤纶筒子纱染花成因及解决措施

讨论涤纶筒子纱染色色花的影响因素及其控制方案,并介绍色花的回修方法。