钼精矿固化焙烧-树脂交换法回收铼的工艺研究

研究了钼精矿配熟石灰固化焙烧-稀酸浸铼-碱性阴离子201#交换树脂吸附-硫氰酸胺淋洗-浓缩结晶制取高铼酸钾。通过详细的探索试验,确定了较佳试验条件。其中焙烧试验的较佳条件为:配矿比1∶1.6、焙烧温度650℃、焙烧恒温时间2h;浸出试验的较佳条件为:浸出温度80℃、硫酸用量14%、浸出时间4h、液固比5∶1。在此条件下,可得到钼总回收率为89.43%,铼总回收率为91.23%的指标。该工艺设备流程简单、技术上可行、产品质量高、环境污染小,对含铼的同类物料的生产具有一定的指导意义,提高了资源利用率和经济效益。     

含铼钼精矿氧化焙烧与烟气中铼淋洗吸收

金属铼的获取最经济便捷的方法是通过焙烧含ReS2、Re2S7的钼精矿,使其尽可能多的氧化生成Re2O7,挥发后进入烟气,通过对烟气的淋洗吸收回收铼。同时介绍了钼精矿在焙烧过程中焙烧温度、时间、气氛、物料中的杂质种类含量及所使用相关的焙烧设备等对ReS2氧化、挥发的影响情况。     

含铼钼精矿氧化焙烧与烟气中铼淋洗吸收

金属铼的获取最经济便捷的方法是通过焙烧含ReS₂、Re₂S₇的钼精矿,使其尽可能多的氧化生成Re₂S₇,挥发后进入烟气,通过对烟气的淋洗吸收回收铼。同时介绍了钼精矿在焙烧过程中焙烧温度、时间、气氛、物料中的杂质种类含量及所使用相关的焙烧设备等对ReS2氧化、挥发的影响情况。     

改性D201树脂从钼精矿氧压浸出液中分离回收铼(Ⅶ)的研究

为开发一种低成本、环保型离子交换工艺回收铼,基于钼铼离子在酸性体系中离子形态的差异,采用改性D201阴离子交换树脂从钼精矿氧压浸出液中分离回收铼（Ⅶ）。考察了初始pH值、转速、树脂用量、吸附温度、吸附时间对铼回收效果的影响,并利用Raman、FTIR和SEM-EDS对浸出液和改性树脂进行表征分析。结果表明:在初始pH=1.70、转速300 r/min、吸附温度20 ℃、吸附时间60 min、树脂用量0.002 g/mL的条件下,铼的吸附率达98.81%,而钼、铁、铈的吸附率分别仅为0.44%、1.04%、1.25%。铼与钼、铁、铈的最大分离系数分别为262.25、104.60、89.02。实际氧压浸出液中钼、铁、铈主要以MoO₂2+、Fe3+和Ce3+等阳离子形态存在,铼以ReO₄-阴离子形态存在,改性D201阴离子交换树脂通过静电吸引和螯合作用选择性吸附铼离子,实现铼与钼、铁、铈的有效分离。      

钼精矿多膛炉焙烧烟气中铼的回收

含铼钼精矿经过多膛炉焙烧,伴生的金属铼进入到烟尘中,采用高温收尘、强制淋洗以及离子交换等方式可以得到铼酸铵。研究了焙烧过程中铼挥发的影响因素:焙烧温度、杂质含量和氧化程度等。不影响钼的生产效率前提下,增加部分设备回收铼可以进一步增强企业的经济效益,提高矿产资源利用效率。     

用离子交换树脂法从金堆城钼冶炼废酸中回收铼的工业应用

从钼冶炼废酸中高效回收铼一直是研究的热点,本文结合金堆城钼矿中铼回收相关研究,分析了用强碱性阴离子交换树脂和弱碱性阴离子交换树脂吸附回收铼的工艺流程、技术指标和优缺点。目前采用弱碱性阴离子交换树脂直接吸附法,从钼精矿焙烧废酸中回收铼,粗铼酸铵产品经2~3次溶解结晶,制备出合格铼酸铵产品,废酸中铼含量平均为17.86 mg/L,离子交换过程铼吸附率为97.5%,解吸附率为99.7%,总回收率为91.6%,高铼酸铵产品纯度可达99.99%。该生产工艺具有流程简单、生产稳定、技术指标好的特点,具有较好的推广应用前景。      

从铜钼混合精矿中综合回收钼

介绍了德兴铜矿从铜钥混合精矿中综合回收钼的生产实践,针对生产中存在的问题和今后的发展方向提出了看法。     

从铜钼混合精矿中综合回收钼

介绍了德兴铜矿从铜钼混合精矿中综合回收钼的生产实践，针对生产中存在的问题和今后的发展方向提出了看法。     

非标准钼精矿氧压煮法制取仲钼酸铵和高铼酸铵

本文着重研究氧压煮法、硝酸分解法和氯碱分解法处理同一非标准钼精矿。结果表明,上述方法技术上均可行。可获得较高的同一技术指标。综合对比,以酸性介质氧压煮为优;非标准钼精矿经酸性介质氧压煮接后续常规方法可制取MSA-2以上标准的仲钼酸铵和纯度为四个九的高铼酸铵.其原辅材料单耗与处理标准钼精矿相同。     

钙化焙烧-酸浸工艺提取钼精矿中铼的研究

利用热力学计算软件Factsage7.0对Ca-Mo-Re-S-O体系进行了热力学分析, 结果表明, 钙化焙烧的适宜温度区间为600~625 ℃, 此时有利于减缓Re₂O₇的挥发, 生成易溶于稀硫酸的钼酸钙, 从而提高钼和铼的综合回收率。针对钼品位39.27%、铼品位340 g/t的含铼低品位钼精矿, 采用钙化焙烧-酸浸法, 研究了CaO、Ca(OH)₂、CaCO₃等钙添加剂对铼综合回收率和固硫率的影响, 结果表明, 钙添加剂Ca(OH)₂的硫保留率和铼综合回收率在三者中最优; 焙烧温度625 ℃, Ca(OH)₂与钼精矿质量比为1∶1时指标较优, 铼综合回收率可达79.51%, 固硫率达91.49%。     

碳酸钠浸出钼精矿中钼的研究

考察了浸出温度、浸出时间、钼精矿粒度、搅拌速度、碳酸钠加入系数β(碳酸钠与钼精矿质量比)和液固比对钼精矿中钼浸出率的影响。通过试验研究, 确定了采用碳酸钠浸出钼精矿中钼的较优技术参数。在浸出温度为85 ℃、浸出时间为120 min、钼精矿粒度为-0.1 mm、搅拌速度为350 r/min、β为1.5、液固比为4∶1的条件下, 钼的浸出率大于99%。该浸出工艺的研究, 为某厂处理钼精矿提供了可靠技术参数。     

制取润滑剂级钼精矿的试验研究

采用剥片磨矿技术,利用常规的浮选药剂,通过粗磨—粗选—再磨—四次开路精选的工艺流程,获得了润滑剂级钼精矿。试验结果表明,机械剥片磨矿技术是生产润滑剂级钼精矿的一种有效方法。     

磁选法回收硼泥中的铁精矿

通过改变炭碱法制硼砂工艺条件,即将含铁硼精矿焙烧气氛由空气改为ＣＯ和ＣＯ２混合气,碳解气氛由石灰窑窑气改为纯ＣＯ２,可使硼泥中铁的磁选回收率由３４．６％提高到７６．２％～７９．８％。硼泥排放量减少了２５．５％～２５．８％。     

品位57%钼精矿处理新工艺及产业化分析

通过对金堆城钼矿矿石性质、浮选工艺、选矿设备、工业试验等研究,为品位57%钼精矿新工艺设计及工业规模生产提供了可靠依据。工业试生产采用浓缩脱药、立磨擦洗及浮选柱精选等工艺,成功生产出品位为57%的钼精矿,回收率不低于原有浮选机工艺。新工艺已在选矿厂两个精选系统推广应用,具备年产品位57%钼精矿9 000余t的生产能力,可为高溶氧化钼焙烧工艺和钼酸铵无酸低温氨浸工艺提供优质原料,从而提升钼产业链技术水平。     

钼尾矿综合回收硫铁试验研究

对河南某钼尾矿矿石性质进行研究,发现具有回收黄铁矿和磁铁矿的价值。在活化剂硫酸、捕收剂异丁基黄药、起泡剂2号油用量分别为200g/t、50g/t、35g/t的浮选药剂制度下,钼尾矿采用一粗一精一扫浮选闭路流程,可获得硫精矿品位41.21%,回收率87.68%的选别指标。选硫尾矿再通过一段磁选-再磨-二段磁选的工艺流程,获得铁精矿品位62.72%,全铁回收率41.86%的选别指标。     

浮选机-浮选柱联合新工艺生产含钼57%钼精矿

金堆城钼业集团有限公司针对常规浮选机工艺生产含钼57%钼精矿存在的问题,进行了浮选机、浮选柱联合浮选新工艺的研究、设计及工业试验。通过流程优化和浮选机、浮选柱联合,充分发挥了浮选柱分选精度高、浮选机回收能力强的优势,生产出的钼精矿含Mo全部≥57%,无低品位的副产钼精矿,精选回收率达到98%以上。     

从钼铅硫化矿石中制备高品质钼精矿研究

针对某钼铅硫化矿石的性质特点, 进行了系统选冶试验研究, 采用“钼铅混合浮选-粗精矿再磨-钼铅分离”工艺, 可得到品位52.32%、回收率88.74%的钼精矿。在此基础上, 采用深度精选和化学浸出降杂工艺, 成功制备出品位为57.69%、回收率为58.63%的高品质钼精矿, 解决了钼铅分离和钼精矿降杂技术难题。     

钼精矿石灰焙烧-N235萃取工艺提取钼铼

介绍了德兴铜矿采用石灰焙烧钼精矿 酸浸 萃取 离子交换回收钼铼的优化工艺研究及生产实践。该工艺具有设备流程简单、处理成本较低、环境污染小、产品质量好等特点