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在较低的床层密度下,干扰床的精煤分选效果不佳。为了提高干扰床分选机的分选床层密度,增强按密度分选的作用,进而提高干扰床分选效果,研究了干扰床层添加重介质的分选效果,分析了干扰床层内密度变化和干扰床层内Hδ50位置,并进行了变径重介干扰床实验。结果表明,添加重介质前,床层的平均密度和分选密度分别为1.18g/cm和1.46g/cm,添加重介质后分别为1.295g/cm和1.45g/cm|添加重介质后精煤产率提高2.36百分点,精煤灰分降低0.17百分点|干扰床内,随着高度的增加床层密度逐渐降低,密度越高降低速率越大|随着密度增加,Hδ50升高,干扰床床层密度的梯度场变化增加,密度稳定性变差,Hδ50波动增大|变径干扰床分选效果优于普通干扰床。 相似文献
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对我国选煤厂粗煤泥分选的情况进行分析,并着重阐述了TBS干扰床分选机处理粗煤泥的现状。通过公式推导及理论分析,阐述了TBS干扰床分选机的工作原理,并对粗煤泥其他分选设备进行了简要介绍,最后在实验室条件下通过实验研究表明TBS干扰床分选机是处理粗煤泥的有效设备,应用前景广阔。 相似文献
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TBS干扰床分选机分选太原选煤厂粗煤泥的试验研究 总被引:1,自引:1,他引:0
为提高太原选煤厂粗煤泥分选效果,在对<3 mm粒级粗煤泥煤质分析的基础上,对粒度下限为0.5 mm和0.25 mm的7个不同粒级粗煤泥进行分选试验。试验结果表明:入料粒度组成是决定TBS干扰床分选机分选效果的关键因素,当入料粒度为1.5~0.25 mm和3~0.5 mm时,其分选效果最理想;在合适的上升流流速下,可得到灰分为8.50%~8.70%的精煤产品,精煤产率在84.9%以上,可燃体回收率超过91%;增加上升流流速,精煤产率可继续增大,但精煤质量明显降低。 相似文献
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采用哈氏可磨性指数测定仪和激光粒度仪分别对某电厂4种不同粒度和4种不同密度低变质煤样的可磨性指数(HGI)和研磨后的粒度分布进行了测定,并用功耗模块测试了不同煤样研磨过程中的能耗,分析了煤样粒度与密度特征对其研磨特性的影响规律。结果表明,粒度级别相同时,密度对HGI值、研磨功耗和磨后产品的粒度分布均有很大的影响。密度级别相同时,1.25~0.63 mm级别物料的HGI值最大。物料的研磨功耗随着粒度的增大而增大,但研磨后产品粒度分布与原煤粒度相关性较小。 相似文献
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针对目前清洁能源领域电动车锂电池负极材料所用天然石墨微粉球形化程度高、振实密度大的要求,本实验通过控制机械磨得到不同粒径分布的球形化石墨微粉,并研究天然石墨微粉的粒度组成对振实密度的影响。结果表明:⑴经整形后,鳞片石墨微粉长径比变小,球形度系数有了很大提高,各向异性的影响减小;⑵合理的粒度分布(大小有序结合),小颗粒能紧密堆积在大颗粒缝隙间,石墨微粉松装密度达到0.625 g/cm3,振实密度达到1.111 g/cm3;⑶石墨粒径分布为D10=10.92μm,D50=18.45μm,D90=25.78μm,满足电动车锂电池负极材料用。 相似文献
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采用人工调配尾砂粒级组成进行静态絮凝沉降试验的方法,定量分析了尾砂粒级组成对絮凝沉降性能的影响规律。结果表明,不同粒级尾砂的矿物成分和密度存在差异。由于絮团的“整体效应”和絮凝剂的选择性吸附,随着尾砂组分中+0.15 mm粒级、-0.15+0.074 mm粒级和-0.074+0.037 mm粒级总含量增加,尾砂絮凝沉降速率和尾砂底流浓度均增加,底流浓度增加主要源于合理的尾砂级配使尾砂堆积密度增加。最后分别构建了尾砂沉降速率和底流浓度与各粒级含量的函数关系式,其可用于尾砂絮凝沉降性能的预测。 相似文献
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原煤密度对泥化及煤泥颗粒表面电位的影响 总被引:1,自引:0,他引:1
对淮南矿区丁集选煤厂50~0.5 mm不同密度级原煤进行了泥化试验,采用X-射线衍射仪和电泳试验分别对原煤矿物组成和煤泥微细颗粒表面电位进行了测定。结果表明:入选原煤中主要矿物成分有石英、高岭石、绿泥石等;高密度和中间密度级原煤泥化率大,+1.60 g/cm3原煤泥化煤泥中-0.045 mm颗粒最多,其中约90%以上为-0.025 mm的微细颗粒;随着原煤密度的增大和煤泥粒度的减小,泥化煤泥微细颗粒表面电位呈减小趋势,水的硬度、原煤中可溶性盐及颗粒表面性质对煤泥微细颗粒电位产生重要影响,微细煤泥颗粒表面电位增大会导致其在煤泥水中处于更加稳定的分散状态。 相似文献
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通过对神木长焰煤和青海肥煤不同粒度解离度及其在电选机上分选行为的研究,得出不同原料煤在同一粒度的解离度不同,其差异主要是由于煤中矿物杂质的嵌布特性引起的。在电选机上的分选试验结果表明:静电分选对0.3~0.15 mm和0.15~0.074 mm粒级煤的分选效果比较令人满意,可以有效脱除煤中矿物杂质,对煤炭产品深加工具有重要意义。 相似文献