重介质干扰床的分选效果研究

在较低的床层密度下,干扰床的精煤分选效果不佳。为了提高干扰床分选机的分选床层密度,增强按密度分选的作用,进而提高干扰床分选效果,研究了干扰床层添加重介质的分选效果,分析了干扰床层内密度变化和干扰床层内Hδ50位置,并进行了变径重介干扰床实验。结果表明,添加重介质前,床层的平均密度和分选密度分别为1.18g/cm和1.46g/cm,添加重介质后分别为1.295g/cm和1.45g/cm|添加重介质后精煤产率提高2.36百分点,精煤灰分降低0.17百分点|干扰床内,随着高度的增加床层密度逐渐降低,密度越高降低速率越大|随着密度增加,Hδ50升高,干扰床床层密度的梯度场变化增加,密度稳定性变差,Hδ50波动增大|变径干扰床分选效果优于普通干扰床。     

干扰床分选机分选机理及分选效果研究

介绍了干扰床分选机分选粗煤泥的机理,通过试验,研究了该分选设备的有效分选下限以及入料粒度范围对分选效果的影响。     

干扰床分选机分选萤石矿的试验研究

为降低萤石洗选的成本,提高萤石颗粒品位,试验采用干扰床分选机对萤石矿颗粒进行了分选,从上升介质流速和萤石矿入料粒级方面对分选过程进行了研究与分析。试验结果表明:干扰床分选机分选出的精矿品位明显提升,对上升介质流的流速进行调节可作为生产中的重要调试手段。     

TBS干扰床分选机处理粗煤泥的分析

对我国选煤厂粗煤泥分选的情况进行分析,并着重阐述了TBS干扰床分选机处理粗煤泥的现状。通过公式推导及理论分析,阐述了TBS干扰床分选机的工作原理,并对粗煤泥其他分选设备进行了简要介绍,最后在实验室条件下通过实验研究表明TBS干扰床分选机是处理粗煤泥的有效设备,应用前景广阔。     

干扰床分选机分选粗煤泥的试验研究

文章介绍了干扰床分选机试验系统及试验方案,并对新汶矿业集团汶南煤矿不同粒度级别的粗煤泥进行了干扰床分选试验,探讨了干扰床分选机分选粗煤泥的一般规律,证明了干扰床分选技术是一项分选精度高、简单可靠富有发展潜力的可行技术。     

TBS干扰床分选机分选太原选煤厂粗煤泥的试验研究

为提高太原选煤厂粗煤泥分选效果,在对<3 mm粒级粗煤泥煤质分析的基础上,对粒度下限为0.5 mm和0.25 mm的7个不同粒级粗煤泥进行分选试验。试验结果表明:入料粒度组成是决定TBS干扰床分选机分选效果的关键因素,当入料粒度为1.5～0.25 mm和3～0.5 mm时,其分选效果最理想;在合适的上升流流速下,可得到灰分为8.50%～8.70%的精煤产品,精煤产率在84.9%以上,可燃体回收率超过91%;增加上升流流速,精煤产率可继续增大,但精煤质量明显降低。     

稳流斜板对干扰床分选效果的影响

研究研制了具有稳流斜板结构的新型干扰床分选机,筹建了新型干扰床分选系统,并通过大量试验探索了不同操作参数和稳流板结构参数对分选效果的影响规律,结果发现：对于入料粒度2.8～0.3 mm煤样,在上升水流速36.78、45.25、53.27 mm/s时,随着稳流斜板通道宽度由88mm减小至42 mm,再减小至19 mm,新型干扰床分选机的可能偏差分别减少了0.022、0.064、0.125 g/cm3,从而证明了加入稳流斜板有助于提高干扰床分选机的分选效果。     

阻尼脉动干扰床分选机分选试验研究

介绍了脉动阻尼干扰床分选机的结构和工作原理,采用该分选机对薛湖选煤厂原煤中<1.5 mm粒级粗煤泥进行分选试验,确定了设备的最佳上升流流量和入料粒度范围,基于此对影响其分选效果的因素进行试验分析。结果表明,脉动阻尼干扰床分选机最佳入料粒度范围为0.2～0.9 mm;入料固液比对其分选效果有一定影响,固液比为1∶1.5～1∶0.5时分选效果最好;脉动水流对产品产率影响有限,对产品灰分的影响因上升水流流量而异。     

影响干扰床分选机分选效果的因素研究

简要介绍了新型干扰床分选机的结构,通过正交试验研究,找出了分选效率与脉动振幅、脉动频率、上升水流量之间的最优化公式,指出上升水流量是影响分选效率的显著因素,并对分选机的分选效果进行了评价。     

新型粗煤泥干扰床分选技术的研究

粗煤泥干扰床由于可控参数少、要求入料粒度范围窄等缺点极大地限制了传统干扰床分选技术的应用,论文提出采用脉动水流以强化密度对干扰沉降的主导作用,同时在分选机内部添加阻尼块以改善上升水流流态.采用隔膜配合变频器构建了实验室分选系统,并采用九里山矿选煤厂较宽粒级的粗煤泥(3～0.25mm)同传统的干扰床分选机进行了对比试验.试验结果表明:增加阻尼块和脉动水流的新型干扰床分选机的分选效果优于传统的干扰床分选机.     

低变质煤的密度与粒度对可磨性和能耗的影响

采用哈氏可磨性指数测定仪和激光粒度仪分别对某电厂4种不同粒度和4种不同密度低变质煤样的可磨性指数（HGI）和研磨后的粒度分布进行了测定,并用功耗模块测试了不同煤样研磨过程中的能耗,分析了煤样粒度与密度特征对其研磨特性的影响规律。结果表明,粒度级别相同时,密度对HGI值、研磨功耗和磨后产品的粒度分布均有很大的影响。密度级别相同时,1.25～0.63 mm级别物料的HGI值最大。物料的研磨功耗随着粒度的增大而增大,但研磨后产品粒度分布与原煤粒度相关性较小。     

天然石墨微粉粒度对振实密度的影响研究

针对目前清洁能源领域电动车锂电池负极材料所用天然石墨微粉球形化程度高、振实密度大的要求,本实验通过控制机械磨得到不同粒径分布的球形化石墨微粉,并研究天然石墨微粉的粒度组成对振实密度的影响。结果表明:⑴经整形后,鳞片石墨微粉长径比变小,球形度系数有了很大提高,各向异性的影响减小;⑵合理的粒度分布(大小有序结合),小颗粒能紧密堆积在大颗粒缝隙间,石墨微粉松装密度达到0.625 g/cm3,振实密度达到1.111 g/cm3;⑶石墨粒径分布为D10=10.92μm,D50=18.45μm,D90=25.78μm,满足电动车锂电池负极材料用。     

水介流化床粗煤泥分选机分选原理及应用效果研究

针对我国粗煤泥难以有效分选的现状,指出了水介流化床在粗煤泥处理中的优势。通过对水介流化床分选原理、主要结构的分析,结合水介流化床在选煤厂应用效果,说明水介流化床分选机具有分选密度可控可调、分选精度高、分选效率高等优点,具有广阔的推广价值。     

粒级组成对尾砂絮凝沉降性能的影响

采用人工调配尾砂粒级组成进行静态絮凝沉降试验的方法,定量分析了尾砂粒级组成对絮凝沉降性能的影响规律。结果表明,不同粒级尾砂的矿物成分和密度存在差异。由于絮团的“整体效应”和絮凝剂的选择性吸附,随着尾砂组分中+0.15 mm粒级、-0.15+0.074 mm粒级和-0.074+0.037 mm粒级总含量增加,尾砂絮凝沉降速率和尾砂底流浓度均增加,底流浓度增加主要源于合理的尾砂级配使尾砂堆积密度增加。最后分别构建了尾砂沉降速率和底流浓度与各粒级含量的函数关系式,其可用于尾砂絮凝沉降性能的预测。     

矿石粒度与矿浆浓度对混合菌溶解低品位磷矿粉的影响

研究了不同矿石粒度和矿浆浓度下, 来源于根际土壤的混合菌对两种低品位磷矿粉的溶解作用。结果表明, 该混合菌能有效溶解低品位磷矿粉, 并释放出其中的可溶性磷。当矿石粒度和矿浆浓度分别为150 μm和1%时, 混合菌对两种低品位磷矿粉的溶解效果最好。相同反应条件下, 矿物组分不同, 混合菌对磷矿粉的溶解效果不一样。相关性分析结果表明, 培养液中混合菌的生物量与溶磷量之间呈较强正相关, 而pH值和溶磷量之间呈一般负相关。     

原煤密度对泥化及煤泥颗粒表面电位的影响

对淮南矿区丁集选煤厂50~0.5 mm不同密度级原煤进行了泥化试验,采用X-射线衍射仪和电泳试验分别对原煤矿物组成和煤泥微细颗粒表面电位进行了测定。结果表明:入选原煤中主要矿物成分有石英、高岭石、绿泥石等;高密度和中间密度级原煤泥化率大,+1.60 g/cm3原煤泥化煤泥中-0.045 mm颗粒最多,其中约90%以上为-0.025 mm的微细颗粒;随着原煤密度的增大和煤泥粒度的减小,泥化煤泥微细颗粒表面电位呈减小趋势,水的硬度、原煤中可溶性盐及颗粒表面性质对煤泥微细颗粒电位产生重要影响,微细煤泥颗粒表面电位增大会导致其在煤泥水中处于更加稳定的分散状态。     

粒度对煤中矿物质解离和静电分选效果的影响

通过对神木长焰煤和青海肥煤不同粒度解离度及其在电选机上分选行为的研究,得出不同原料煤在同一粒度的解离度不同,其差异主要是由于煤中矿物杂质的嵌布特性引起的。在电选机上的分选试验结果表明:静电分选对0.3～0.15 mm和0.15～0.074 mm粒级煤的分选效果比较令人满意,可以有效脱除煤中矿物杂质,对煤炭产品深加工具有重要意义。