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采用双层辉光等离子渗金属技术在Q235钢表面渗入钨、钼、镝,并进行渗碳淬火和回火以形成表面高速钢层。然后与钨钼表面高速钢和强化4Cr13钢在HT-500型高温摩擦磨损实验机上进行高温摩擦实验。研究发现,对比钨钼表面高速钢和强化4Cr13钢发现,在相同摩擦条件下,表面稀土高速钢的耐磨性能更好。在20℃~500℃摩擦温度下,表面稀土高速钢的粘着和剥落现象较少,因此其摩擦曲线平稳,平均摩擦系数较小。在400℃、500℃时其磨损量分别是钨钼表面高速钢的0.36、0.53倍,是强化4Cr13钢的0.91、0.69倍,说明镝的添加可提高表面高速钢的高温耐磨性;摩擦温度升高,摩擦面氧化和软化更易发生,但稀土的作用使表面稀土高速钢强韧性好,不易发生塑性变形或脆性断裂,有效支撑氧化层发挥其润滑作用,在高温下表面稀土高速钢只发生磨粒磨损和氧化磨损。 相似文献
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本试验研究了不同淬火和回火工艺热处理对Cr12MoV钢组织、硬度和磨损性能的影响。实验结果表明:当在1050~1100℃范围内淬火、520℃回火时,得隐针马氏体+少量残余奥氏体组织,材料硬度与耐磨性均较好;当在1100℃淬火,各温度二次回火硬度均较一次回火高,当在550℃回火时,试验钢实现二次硬化,且残余奥氏体大量转变,硬度和耐磨性达最大值,材料性能最优。 相似文献
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通过对M390粉末不锈钢进行淬火、冷处理和低温回火,研究了热处理对合金显微组织和力学性能的影响。结果表明:冷处理降低合金中残余奥氏体的数量,大幅度提高材料硬度和抗弯强度;1 180℃淬火试样冷处理后,随回火次数的增加,单位面积碳化物颗粒总数和平均粒径增加,硬度下降,一次回火后硬度达到61.1 HRC;1 130℃淬火试样冷处理后,随着回火次数增加,单位面积颗粒总数不断增加,平均粒径和硬度下降,一次回火后硬度达到60.0 HRC;淬火温度和回火次数对抗弯强度影响不大,合金抗弯强度为4 000 MPa左右。 相似文献
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研究了热处理工艺对钢管连轧机架耐磨复合衬板工作层材料力学性能的影响。结果表明 ,淬火温度低于 90 0℃时 ,硬度随淬火温度升高而升高 ,高于 90 0℃时 ,硬度反而下降。淬火温度低于 92 0℃时 ,温度对冲击韧性影响不明显 ,淬火温度高于 92 0℃时 ,冲击韧性略有下降。回火温度高于 45 0℃时 ,硬度明显降低。随着回火温度升高 ,冲击韧性和断裂韧性提高。回火温度高于 40 0℃时 ,延伸率和断面收缩率大幅度提高。3 5 0℃回火后耐磨性达到最大值。耐磨复合衬板工作层材料的最优热处理工艺为 :90 0~ 92 0℃淬火 +3 5 0~ 3 70℃回火。 相似文献
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随着轻量化要求的进一步提高,屈服强度900 MPa级高强度钢在工程机械、汽车等领域逐步得到推广应用。与基于相变强化的传统调质生产工艺不同,采用TMCP+回火工艺开发析出强化型900 MPa级铁素体钢板,着重研究回火工艺对热轧卷板显微组织与力学性能的影响。结果表明,热轧卷板经550~650℃回火热处理后,强度、硬度和冲击韧性显著提高,断后伸长率变化不大;经650~700℃回火热处理后,强度和硬度大幅度降低。热轧卷板的基体组织为细晶准多边形铁素体组织,经回火热处理后,平均晶粒尺寸增大,热轧晶粒尺寸越细小,长大越明显。550~650℃回火促使纳米钛钒碳化物进一步析出是回火钢板强度和硬度提高的主要原因;700℃回火时铁素体晶界出现了数百纳米至1μm的渗碳体颗粒,纳米钛钒钼碳化物减少,降低了沉淀强化作用,铁素体晶粒也粗化,导致了强度下降。 相似文献
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利用等离子渗金属技术,首先在Q235低碳钢表面分别进行钨-钼-钇共渗和钨-钼共渗,然后进行960,980,1020℃渗碳及淬火及200℃低温回火处理,最后在GZTC-01型磨损试验机上进行耐磨性能考核。研究结果表明:(1)试样均有明显的前期磨合期与后期稳定期,进入稳定期后,随着淬火温度提高,钨-钼-钇共渗强化处理试样(下称钨钼钇试样)磨损量连续降低且为最小;而钨-钼共渗强化处理试样(下称钨钼试样)磨损量先升后降,于1020℃时达到最低;T10钢淬火及回火试样(下称T10钢)的磨损量最大,钨钼钇试样和钨钼试样较之约小1~2个数量级;相比T10钢,钨钼钇试样和钨钼试样在960℃强化时耐磨性分别约提高11.8倍和2.85倍,在980℃时约提高12.6倍和2.2倍,在1020℃时约提高22.1倍和3.9倍;(2)整个磨损时间内,960,980,1020℃强化处理的钨钼钇试样的相对耐磨性分别是钨钼试样的3.75倍、3.05倍、3.55倍。钨钼钇试样的相对耐磨性较T10钢最高可达12.28倍。稀土与合金元素的加入均提高了耐磨性,前者更显著;(3)钨钼钇试样和钨钼试样磨损后的表面形貌均为典型的磨粒磨损,划痕清晰,犁沟明显。前者划痕较细,犁沟浅而窄。钇的渗入促进了碳化物形成和沉淀析出,改善了渗层耐磨性能。 相似文献
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通过扫描电镜的分析手段,研究了莱钢生产35CrMo预硬型模具钢板厚度方向显微组织对硬度分布的影响。结果表明:80mm厚度钢板经过900℃淬火和550~560℃回火后,钢板近表面硬度为HRC32~36,心部硬度超过HRC28,厚度方向硬度波动控制在HRC5以内;120mm厚度钢板经过920℃淬火和570℃回火后,钢板近表面硬度为HRC32~34,心部硬度下降到HRC28~30。回火态钢板表面硬度下降幅度大于心部硬度的下降幅度,钢板近表面处组织中的回火马氏体呈板条状,原始奥氏体被晶界不同取向的板条马氏体分割细化,组织中碳化物呈短棒状,数量相对较少;板厚1/2处组织为回火贝氏体和数量较多的碳化物。随着钢板厚度增加和回火温度升高,显微组织中回火马氏体体积分数逐渐减少,回火贝氏体体积分数逐渐增多,组织中的碳化物析出量逐渐增加,聚集长大趋势明显。 相似文献
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以W6Mo5Cr4V2高速钢粉末为基体粉末,添加Fe-Mo、Co-Cr-Mo等硬质颗粒,压制成阀座坯体,然后以专用渗铜粉(Cu-Fe-Mn)作为熔渗剂,通过真空高温熔渗制备颗粒增强铁基粉末冶金阀座,进行淬火和回火热处理,研究淬火温度与回火温度对阀座材料基体与硬质颗粒显微硬度以及阀座材料摩擦磨损性能的影响,并通过正交试验优化材料的热处理工艺。结果表明:淬火温度对阀座材料的W6Mo5Cr4V2基体和Fe-Mo、Co-Cr-Mo硬质颗粒硬度和耐磨性能影响较大,在1 140~1 260℃温度下淬火时,Fe-Mo和Co-Cr-Mo硬质颗粒发生明显扩散。淬火对铜覆盖区域的碳化物影响较小,覆盖区域内未溶碳化物较多且尺寸较大。淬火温度为1 220℃时,材料基体以及Fe-Mo和Co-Cr-Mo硬质颗粒的显微硬度(HV)分别为528,892和632。回火温度对阀座的硬度影响小,回火温度为520℃时阀座硬度最高。在淬火温度为1 220℃,回火温度5 20℃,回火次数为3次的条件下,阀座的硬度(HRC)达到49.2,磨损量为0.029 5 g。 相似文献
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采用X射线衍射、扫描电镜及显微硬度等技术,综合比较和分析了H13模具钢在不同热处理状态下经相同气体渗氮处理后表层的组织结构和硬度。结果表明,经淬火+二次回火和淬火+三次回火的试样渗氮后,渗氮层厚度均达到约0.24 mm,致密化合物层厚度达到10 μm以上,表面硬度HV达到950 (约为HRC 67)。这两种热处理状态下渗层中化合物层均由ε相(Fe2N)、γ′相和Fe3O4构成,扩散层均由α Fe相、ε相(Fe3N)、CrN相和γ′相构成,但各相含量有差别。而淬火态和淬火+一次回火态的渗氮试样未能获得具有足够好综合性能的渗层组织。 相似文献
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采用890~920℃淬火和560~600℃回火工艺对Q960E钢70 mm板进行性能测试,并利用金相显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)对Q960E钢板显微组织进行分析。结果表明:采用920℃淬火和560℃回火工艺的钢板强韧性匹配最优(UTS 1048 MPa, YS 1005 MPa, el.14%,-40℃KV2 52~61 J),钢板全厚度方向性能分布相对均匀,硬度值为27.5~33HRC;组织从表面至心部为回火索氏体和残余奥氏体。 相似文献
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采用金相显微镜、洛氏和显微硬度计对40Mn钢链片淬火硬度不足的原因进行分析,并探讨影响淬回火试样显微组织和硬度的因素。结果表明,40Mn钢链片淬回火后表面脱碳300μm左右时,表面洛氏硬度只有HRC 16.8;脱碳66~84μm时,表面洛氏硬度约为HRC 30,表面洛氏硬度随脱碳层的增加而急剧降低。较高的淬火加热温度能促进马氏体转变,回火组织更粗大,从而提高淬火硬度。40Mn钢热轧状态容易形成带状组织,带状组织在热处理时增加奥氏体化难度,从而影响淬硬性。理论计算40Mn钢的Ac_3点为795℃,6 mm厚度的试样淬火所需最小保温时间约为7 min。 相似文献