以碳酸铈为前驱体制备超细氧化铈及其抛光性能

研究了以水合碳酸铈为前驱体,采用直接球磨和煅烧的方法制备了中位粒径小于3μm的超细氧化铈。结果表明:所得产物均具有立方萤石型结构,随着煅烧温度的升高,产物粒径呈下降趋势,粒度分布也越来越窄,结晶度提高。但对三种不同玻璃的抛光能力均在900℃~1000℃之间呈现出极大值。因此认为抛光过程中玻璃表面物质的去除速率受抛光粉粒度、结晶度和表面活性的影响较大。     

大颗粒氧化铈的草酸盐前驱体热分解研究

用XRD研究了前驱体和不同灼烧温度下产物的物相,用SEM研究了最佳灼烧条件所得产物的形貌,用TG-DSC法研究了大颗粒氧化铈的草酸盐前驱体的热分解过程.采用Freeman-Carroll法研究了大颗粒氧化铈的草酸盐前驱体的热分解动力学行为.同时用Satava法进行了反应机理推断,草酸铈的分解反应分两阶段进行,第一阶段反应的E=68.6kJ·mol-1,第二阶段反应E=377.725kJ·mol-1,反应速率常数分别是K398K=2.576×10-4,K588K=5.264×10-2.     

大颗粒氧化镧粉体制备研究进展

随着稀土新材料的发展,工业上对氧化镧的要求越来越高,除要具有高纯度以外,还表现在颗粒大小(大颗粒或超细,甚至纳米级)方面的要求。目前,对于氧化镧的研究主要集中在微米及以下,对于大颗粒的氧化镧的研究较少。近年来,新功能材料技术及产业蓬勃发展,粒径可控的稀土氧化物需求愈加广泛,特别是大尺寸、形貌均一性良好的稀土氧化物材料受到强烈关注。本文主要对大颗粒氧化镧制备现状及影响因素进行了阐述,并展望了大颗粒氧化镧的市场趋势。     

以氟碳铈精矿为原料制取稀土抛光粉的研究

以微山氟碳铈精矿为原料，研究了预处理、焙烧、淬火等工艺条件对制备稀土抛光粉性能的影响。以精矿在９００℃下焙烧３小时，在炉内自然冷却至３００℃后进行淬火制取的稀土抛光粉抛蚀量最大。用粒度仪、ＳＥＭ、ＸＲＤ等分析手段对所制得的稀土抛光粉的性能进行了表征。     

以铈富集物为原料制取稀土抛光粉的研究

本文研究了以氟碳铈矿加碳酸钠焙烧－稀盐酸浸出工艺所得的铈富集物为原料，直接制取高效稀土抛光粉的适宜工艺，研究了焙烧条件对抛光粉性能的影响。结果表明，该工艺所得铈富集物在８００℃下焙烧３ｈ制备的稀土抛光粉（简称Ｌ－２型），其抛蚀量为３７．４ｍｇ／１０ｍｉｎ，比以上述原料在５００℃下焙烧所得抛光粉（简称Ｌ－１型）的抛蚀量提高近一个数量级。用粒度仪、ＳＥＭ、ＸＲＤ等分析手段对其性能进行了检测，得出Ｌ－２型抛光粉的ｄ５０＝１．９４μｍ，颗粒均匀，物相组成主要为面心立方ＣｅＯ２。所得研究结果为采用该工艺制取稀土抛光粉提供了基础数据。     

高松装密度的大颗粒氧化钇球形粉体制备

采用碳酸钠或碳酸氢钠作为沉淀剂,在室温(5～35℃)下沉淀氯化钇料液,随后经煅烧制备出氧化钇粉体。采用激光粒度仪、扫描电镜和霍尔流速计(漏斗法)表征粉体,研究了沉淀剂种类、沉淀剂/氯化钇摩尔比及聚合物分散剂(PVA)对形成的氧化钇粉体的表面形貌、粒度分布、松装密度的影响,确定了最佳的工艺条件：以碳酸钠作为沉淀剂,Na₂CO₃/YCl₃摩尔比≤1.5,聚合物分散剂(PVA)的质量分数为0.001%～0.01%。在上述条件下获得的氧化钇粉末的粒度大且分布较窄,D₅₀为20～100μm,(D₉₀-D₁₀)/(2D₅₀)<0.5,松装密度为1.0～1.2 g/cm³,球形度良好,具有较好的分散性和流动性。本工艺简单易控,易于工业化生产,成本低,无污染。