酒钢尾矿制粒磁化焙烧试验研究

酒钢本部尾矿坝现堆存铁品位21%~24%的尾矿约7 000万t,为使尾矿中的铁资源得以回收利用,开展了酒钢尾矿制粒-磁化焙烧-干选抛废-磨矿磁选试验研究,结果表明,在煤粉与矿样的质量比为1.5%,焙烧温度为810℃,焙烧时间为30 min,焙烧产物磨矿细度为-0.074 mm占80%,弱磁选磁场强度为125 m T条件下,可获得铁品位为56.13%、铁回收率为72.87%的铁精矿。     

不同磁浮工艺对综合回收某稀土尾矿中稀土、铁、铌和萤石的影响

对某稀土尾矿进行了不同磁浮工艺综合回收稀土、铁、铌和萤石的试验研究,研究了不同工艺对4种有价成分回收率的影响,并采用扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)等手段对稀土尾矿、铌铁焙烧产物进行测试。结果表明,4种有价成分金属含量主要分布在细粒级和微细粒级中,并与其他脉石矿物呈包裹体和连生体形式存在。稀土尾矿在分选稀土和萤石时,磁选工艺优于浮选工艺;分选铌和铁时,还原焙烧-弱磁工艺优于磁浮联合工艺,其中弱磁性铁矿物经还原焙烧成为单质铁;弱磁-强磁-浮选-焙烧-弱磁工艺流程适合于高效回收稀土尾矿中的4种有价成分,稀土尾矿经弱磁预先分离磁铁矿,弱磁尾矿经过强磁、浮选和还原焙烧-弱磁工艺,分别得到铁、稀土、铌和萤石粗精矿的回收率可达61.55%,57.33%,47.96%和56.14%,达到了综合高效回收的目标。     

某红土镍矿磁化焙烧-磁选预富集试验研究

对某褐铁矿型红土镍矿进行了磁化焙烧-弱磁选预富集试验研究,重点考察了煤粉配比、焙烧时间、磨矿细度和弱磁选磁场强度等因素对分选指标的影响。在焙烧温度为750℃,焙烧时间为50 min,配煤量为12%条件下进行磁化焙烧,焙烧产物在磨矿细度-0.038 mm为34.29%,磁场强度为0.30 T的条件下进行磁选分离,获得的铁精矿中铁和镍品位分别为60.71%和1.03%,铁和镍的回收率分别为91.13%和90.80%,表明磁化焙烧—磁选是预集回收褐铁矿型红土镍矿中铁和镍的有效技术途径。     

混合稀土精矿还原焙烧磁选工艺研究

利用还原焙烧技术将内蒙古某混合稀土精矿中铁矿物还原为金属单质,经过磁选分离实现了铁与稀土、铌等元素的高效分离及富集。通过单因素实验考察了还原温度、焙烧时间、配碳量条件对还原焙烧效果的影响,以及不同焙烧温度下稀土和铌富集、回收的情况。在焙烧温度1 175℃,焙烧时间90 min,配碳量C/O为1.5的优化条件下,铁金属化率达到92.52%,磁性物中铁品位为89.71%,铁回收率为92.12%,而非磁性物中铌品位及回收率为3.85%和87.92%;稀土品位及回收率达到7.15%和88.23%。     

某稀土尾矿综合利用技术研究

以REO品位1.7%的稀土尾矿为研究对象,开展矿浆p H、水玻璃用量及捕收剂用量对比实验,优先脉石矿物抑制剂,采用"浮团聚磁选"工艺处理该尾矿样品。实验结果表明,在抑制剂CS和捕收剂RF的作用下,经一粗三精浮选闭路和一粗一精磁选工艺可以得到REO品位40.57%、回收率为48.17%的稀土精矿,成功实现低品位尾矿中稀土矿物的回收利用,节约资源,减少排放,具有巨大的资源和环境效益。     

稀土矿硫酸铵焙烧法提取稀土

探究了稀土精矿和稀土尾矿硫酸铵焙烧水浸稀土工艺。研究发现,氟碳铈矿预活化焙烧处理后与硫酸铵混合焙烧,稀土矿物转变为可溶性硫酸稀土盐,预活化焙烧处理有助于提高硫酸铵焙烧过程中稀土矿物向硫酸盐的转变,进而提高稀土浸出率,稀土浸出率最大达到90%。稀土尾矿煤基还原焙烧-磁选铁富集稀土,该过程不仅得到了铁精矿和富稀土渣,尾矿中氟碳铈矿得到活化分解有利于硫酸铵焙烧过程中的物相转变。针对选铁后的富稀土渣分别考虑了硫酸铵配比、焙烧温度和焙烧时间对稀土浸出率的影响。得出富稀土渣最佳硫酸铵焙烧条件:硫酸铵配比为4∶1,焙烧温度350℃,焙烧时间45 min,80℃热水浴浸出时间2 h,浸出液液固比10 m L·g-1,La、Ce、Nd最高浸出率分别为82.83%,76.53%,77.14%。     

西北某微细粒级难选磁铁矿选矿试验研究

西北某磁铁矿石属于典型的低品级微细粒嵌布的难选磁铁矿石。本文采用多种工艺对该类矿石进行试验,探索提高精矿铁品位及回收率的有效途径,包括阶段磨选、反浮选、尾矿强磁选、焙烧磁选、直接还原等。其中,"阶段磨选-精矿反浮选,尾矿强磁选-焙烧弱磁选"工艺获得精矿品位为60.02%、回收率为66.10%、选矿比为2.772倍的综合指标。     

尾矿中回收铁和锡的工艺试验研究

利用高梯度磁选装置对某50 t/d选厂产生的尾矿(TFe=39.46%,Sn=0.71%)进行磁选试验研究,分析了给矿浓度、磨矿细度和磁场强度对尾矿磁选效果的影响;但由于该尾矿中锡品位较高,且有一定的回收价值,而单一磁选法又不能同时有效回收锡、铁元素;因此,本文通过重-磁联选工艺,可得锡品位为3.01%、锡回收率为38.22%的锡富中矿及铁品位为50.02%、铁回收率为71.42%的铁精矿。     

从铜渣选铜尾矿中回收铁的试验研究

模拟链篦机-回转窑工艺直接还原-磁选回收铜渣尾矿中的铁。研究了碱度、预热温度、预热时间、还原温度、还原时间及煤矿比等对铁精矿质量的影响。试验结果表明,在碱度0.3、预热温度1000℃、预热时间9 min、还原温度1 200℃、还原时间70 min、煤矿比2:1、焙烧矿球磨时间20 min(小于0.074mm占95%左右)、磁场强度0.08T的条件下,磁选铁精矿品位及铁的回收率均达到90%以上。     

镍红土矿酸浸渣生物质磁化焙烧-磁选回收铁精矿试验研究

研究了生物质磁化焙烧-磁选处理镍红土矿酸浸渣的试验过程,讨论了各因素对磁化焙烧效果的影响。试验结果表明:在焙烧温度800℃、焙烧时间60 min、生物质还原剂质量分数为25%、磁场强度为140 kA/m的条件下,酸浸渣中铁的回收率达到95.41%,磁选精矿铁品位达到63.06%,硫含量降低为0.12%,符合高炉炼铁所需铁矿的标准。     

从铜熔炼渣中回收铁的研究

模拟链篦机-回转窑工艺直接还原磁选回收铜渣尾矿中的铁,试验研究了碱度、预热温度、预热时间、还原温度、还原时间及煤矿比等因素对铁精矿质量的影响.结果表明:碱度为0.3,预热温度为1 000℃,预热时间为9 min,还原温度为1 200℃,还原时间为70 min,煤矿比为2∶1,焙烧矿球磨时间为20 min(小于0.074 mm,占95%左右)以及磁场强度为0.08 T的条件下,铁品位及回收率均达到90%以上.     

铁矿总尾矿回收铁试验研究

对某铁矿总尾矿进行了回收铁试验研究,采用螺旋溜槽进行预先富集,富集粗精矿经再磨后采用两段弱磁磁选,磁场强度为120kA／m,开路试验可以获得品位63．74％,回收率10．09％的铁精矿：     

基于单因素实验的稀土尾矿浮选工艺优化

针对白云鄂博稀土尾矿矿物组成复杂、利用率低的问题,采用浮选工艺从尾矿中提取高品位稀土精矿。采用单因素实验方法,重点考察了药剂制度(p H值、抑制剂用量、捕收剂用量)及物理因素(磨矿粒度、矿浆浓度、浮选机调浆转速和浮选转速、充气量)对浮选指标的综合影响。单因素试验结果表明,稀土尾矿浮选的最佳工艺条件为:p H值8.1,抑制剂用量1000 g/t,捕收剂用量1000 g/t,磨矿粒度为-74μm占88.53%,矿浆浓度30%,调浆转速2500 r/min,浮选转速2000 r/min,充气量0.2 m3/h;此条件下经一次粗选可获得稀土品位30.85%、回收率为72.13%的稀土粗精矿。基于此优化条件,采用"1粗2精1扫、中矿顺序返回"的闭路实验流程,最终可获得稀土品位为51.07%、回收率为62.99%的稀土精矿。     

褐铁矿型红土镍矿磁化焙烧—弱磁选试验研究

本研究以生物质锯末为还原剂,采用磁化焙烧—弱磁选工艺对褐铁矿型红土镍矿生产铁精矿进行试验研究,确定了还原焙烧—弱磁选工艺的最佳工艺条件。研究结果表明:在粒径-0.074mm的红土镍矿质量分数占85%~90%、锯末用量为红土镍矿质量分数的17.5%、焙烧温度850℃、焙烧时间20min、冷却方式为水冷、弱磁选磁场强度为1 400Gs条件下,镍、铁回收率分别为83.14%和54.8%,精矿中Ni、Fe品位分别达到1.486%和60.75%,达到了钢铁对铁精矿成分的要求。     

还原焙烧—磁选在黄金冶炼渣中的应用

本文以焦煤为还原剂对某矿山黄金冶炼渣进行了还原焙烧—磁选试验,分别对焦煤加入量、焙烧温度、焙烧时间、矿物磨细度以及磁场强度进行了试验。试验结果表明:矿物磨细度为-0.0045mm占74.56%,焙烧温度为1150℃,焙烧时间为60min,焦煤加入量为15%,磁场强度为60KA/m,此时可获得精铁矿中铁品位93.24%,铁回收率为82.75%的铁粉。     

酒钢镜铁矿尾矿再选试验

酒钢选烧厂排出尾矿中尚含有25%左右的铁,具有较高的回收价值。该尾矿中铁主要赋存于赤褐铁矿中,其次赋存于菱铁矿和磁铁矿中。为了回收尾矿中的铁,以兰炭作为还原剂,对该尾矿分别进行了磁化焙烧—弱磁选和强磁选—磁化焙烧—弱磁选研究,结果表明,未经强磁选预处理时,可得到铁品位54.50%,铁回收率86.26%的最优指标,该指标与目前现场指标接近;经强磁选处理后,可得到铁品位53.96%,铁回收率80.22%的最优指标,此流程在铁品位和回收率下降不多的前提下大大减少了焙烧和后磁选过程处理量,减少了能源的损失。     

红土镍矿还原焙烧-磁选试验研究

论述了采用还原焙烧-磁选工艺处理含镍1.66%、全铁13.0%的红土矿。考察了配煤量、焙烧温度和焙烧时间对焙烧球团铁、镍品位及铁金属化率的影响;当焙烧温度达到1 350℃时出现粒铁。磁选结果表明,粒铁的生成有利于磁选精矿中铁、镍品位的提高,磨矿粒度越细,磁选效果越好。试验结果达到镍质量分数(含量)6.56%、全铁51.60%。     

云南某菱铁矿焙烧产品选矿工艺研究

通过对云南某菱铁矿石焙烧产品的性质及其相关研究认为,细磨-弱磁选是有效处理该焙烧产品的工艺.试验表明:①该菱铁矿焙烧效果较好;②磨矿是影响选矿指标的重要因素;③弱磁选和重选都能有效地回收磨细焙烧产品中的铁矿物;④在相同磨矿条件下,弱磁选比重选回收率高,而富集比相对较低;⑤采用磨矿(磨矿细度为72.51%-0.074mm)-弱磁选(磁场强度为232kA/m),一次粗选,一次精选工艺选别该焙烧产品,可以得到铁品位为74.10%,回收率为93.06%的铁精矿.     

含铌尾矿中铁与铌的分离与回收

在热力学分析的基础上,通过碳热还原和磁选分离对白云鄂博含铌尾矿中铁的回收与铌的富集进行探索性研究。结果表明,在1 000~1 100℃下,以碳为还原剂进行焙烧可以对含铌尾矿中的铁氧化物进行选择性还原。1 100℃焙烧0.5h并经湿磨后在50mT的磁场强度下磁选,可实现铁精粉与含铌矿物的分离。磁选所得铁精粉中铁品位为84.82%,铁收得率为81.95%,磁选尾矿中铌品位为1.98%,铌回收率达到95%以上。     

混浮-强磁法从某尾矿中回收稀土、萤石

针对某尾矿中稀土、萤石品位低、含泥高、组成复杂且含有重晶石捕收剂等特点,以FCF-1为稀土萤石混合浮选捕收剂,采用混合浮选法对其进行回收,得到稀土萤石的混合精矿,其稀土品位18%,萤石品位55.57%;混合精矿再经湿式强磁工艺(一粗一扫一精,磁场强度1.5T)分选出最终结果为品位68.42%的稀土精矿,回收率达到55.01%,尾矿中的萤石品位富集到79.39%品位。