影响板带材轧制头部翘曲因素的正交实验研究

用正交实验方法,对影响板带材轧制头部翘曲的因素进行了研究.因素有上下轧辊直径比、压下率、导入角和轧辊转速.正交实验是L25(45),研究表明:辊径比对头部翘曲影响最大,且影响趋势变化复杂;当板较厚时,辊转速的影响也较大,导入角的影响最小;当板较薄时,导入角的影响较显著,辊转速的影响最小;来料板厚不同,各种因素的影响趋势变化呈现了不同的规律,来料板厚也是影响头部翘曲的一个主要因素.优化了实验轧机控制头部翘曲的工艺参数.     

板带钢头部翘曲的有限元分析

为了减轻轧件头部翘曲给轧制过程带来的影响,根据现场轧制工艺,采用弹塑性有限元法建立了三维非对称轧制有限元模型。利用该模型分析热轧板带钢生产过程中轧件头部翘曲的产生机理,并研究了不同轧制工艺下的辊速比、上下表面温差、不同摩擦系数对轧件头部翘曲的影响规律。结果表明,随着压下量的增大,轧件头部翘曲量的增大趋势减缓,采用不同的配辊方案（异径比）可控制其头部翘曲的现象。     

中厚板非对称轧制头部翘曲的实验研究

利用非对称轧制实验模型对引起中厚板头部翘曲的主要影响因素进行实验研究,实验结果表明送入角、变形区几何形状系数与轧件头部翘曲方向及翘曲程度具有一定的关系和规律,并从外端、变形特点、质点流动以及附加应力方面对所得结果进行了分析讨论.此实验结果对实际生产具有一定的参考价值.     

板带轧机板形检测设备系统误差综合补偿技术的开发

充分考虑板带轧机板形检测设备的结构与工艺特点,经过大量的现场试验与理论研究,将经典力学理论与现代计算技术有机结合,首次建立了一套适合于板带轧机板形检测设备系统误差分析模型,给出了相应的误差综合补偿方案,并将其应用到生产实践,对不同张力下检测辊的挠曲、倾斜、磨损等因素进行了综合补偿,大大降低了现场的板形封锁率,给企业取得了较大的经济效益,具有进一步推广应用的价值。     

基于点云特征对比的曲面翘曲变形检测方法

针对目前曲面翘曲变形描述不充分、检测效率低的问题,定义自由曲面的翘曲变形描述方式,提出基于点云特征对比的曲面翘曲变形检测方法. 研究一系列算法,开展曲面单层点云提取,通过对比曲面实测点云与模板点云的空间位置获取翘曲变形区域;通过计算获得翘曲距离和翘曲张角,描述翘曲的变形程度和变化趋势. 实例分析结果表明,提出的方法不需要进行曲面重建,直接通过点云特征对比进行曲面翘曲变形分析,在保证精度的同时,在效率上比三维重建方法检测翘曲有了较大的提高.     

卡车纵梁外板纵向翘曲的仿真分析

针对纵梁冲压成形及卸载后发生的U型截面侧壁的外扩、内缩、扭转以及纵向端头翘曲等问题,首先分析了纵梁的成形及回弹变形机理,利用仿真分析软件KMAS进行了数值模拟并采用半解析、半实验方法研究了纵梁底面翘曲,找出模具结构的最佳方案.新模具已投入生产,并取得了很好的效果,证明了本文所提出研究方法的可靠性及可行性.     

板带冷轧过程三维弹塑性有限元模拟

在总结以往板带冷轧有限元分析的基础上,综合考虑了轧辊和轧件的接触与耦合变形问题,采用改进的离散化方法,建立了四辊三维弹塑性板带冷轧计算模型.利用所建立的模型对带钢轧制过程轧件的残余应力、变形以及张力对板凸度和压下量的影响进行了模拟分析,模拟结果与实验结果的比较证明所建立的模型是正确的.研究方法与结果为有限元技术在板带冷轧研究方面的应用提供了一条有效途径.     

热轧板带横向厚度分布的预测与控制

针对板带热轧过程中终轧板带横向厚度分布的检测、预测方法存在的缺陷,建立自适应粒子群优化算法(PSO)和误差反传递(BP)算法混合训练的神经网络预测模型.该网络模型在BP神经网络的基础上,通过自学习过程对网络结构进行动态优化;借助PSO算法优化网络的权值和阈值,提高网络收敛速度和预测精度.某厂二辊可逆热轧机现场轧制数据验证表明:稳态轧制状态下,该模型预测精度高,平均绝对误差仅为3.6μm,其中87.1%的误差在±4μm范围内;通过对轧后板带横向厚度的统计分析,去除板带头尾部分,板带厚度的绝对误差在30μm以内的频率为90%.该神经网络模型可以代替凸度仪对热轧板带横向厚度分布进行预测,并且能够对板形的调控机构根据预测结果进行精确的控制,适应高精度板形控制的要求.     

六辊轧机辊系弹性变形研究

在板带轧制中,轧机辊系弹性变形是影响板形质量的重要因素.以弹性基础梁理论为基础,将辊间接触及工作辊与轧件间的接触采用弹簧模拟其力学模型,从而获得六辊冷轧机辊系弹性变形的解析数学模型;提出了一种将轧件断面形状分布与轧制压力分布耦合的迭代计算轧机辊系弹性变形和轧件最终断面形状的方法,利用MSC. MENTAT/MARC软件建立了六辊轧机辊系弹性变形的非线性接触有限元模型.计算结果表明:采用解析法、有限元法计算出的轧件断面形状与现场实测出的轧件断面形状及板带凸度数值相近,这说明研究方法和模型的有效性.     

基于望小特性的注塑产品翘曲质量优选及分析

翘曲变形是注塑产品中常见的质量缺陷,通过对产品质量控制过程及产品翘曲的工艺性能的分析,依据望小的质量特性改进产品性能的稳健性,结合田口试验方法,着重对产品的翘曲质量性能的影响因素的交互性及其显著性进行研究,确定保压压力、模具温度、熔体温度、保压时间、冷却时间及其交互作用对翘曲量的影响程度,从而较准确的配置实验参数,可以有效地组织设计工艺变量合理快速的减少制品的翘曲量,进而预测较优产品的最终质量收益.     

织造过程中经丝机械性能变化初探

本文以丝织织造经丝作为研究对象，对织造经丝的主要机械性能进行了测试分析。研究结果认为经丝断裂比应力、断裂伸长率、断裂比功、屈服点比应力将随织造的进行而线性下降；经丝织造过程中有两类疲劳形式，当经丝由第二类疲劳转化成第一类疲劳时，将导致经丝断头。     

卡车纵梁外板纵向翘曲的仿真分析

针对纵梁冲压成形及卸载后发生的U型截面侧壁的外扩、内缩、扭转以及纵向端头翘曲等问题,首先分析了纵梁的成形及回弹变形机理,利用仿真分析软件KMAS进行了数值模拟并采用半解析、半实验方法研究了纵梁底面翘曲,找出模具结构的最佳方案。新模具已投入生产,并取得了很好的效果,证明了本文所提出研究方法的可靠性及可行性。     

织造经丝及断头的形貌观察和分析

就剑杆织机上织造经丝及其断头的表面形貌进行了观察分析,结果表明:经丝在织造过程中会逐步形成各种裂纹,但能导致经丝断头的裂纹仅为极少数;通常,织机综框区的断头是疲劳断头,其中完全松散断头约占20%,不完全松散断头约占80%,综前区的断头主要是冲断头,约有60%的断头是由于开口不清剑杆头冲断所致。     

基于PMAC的六轴纤维缠绕机开发及应用

以工控机和PMAC运动控制器为基础构建了六轴纤维缠绕机的控制系统.参照开放式数控体系结构,采用面向对象技术开发了缠绕机的系统软件.并将六轴缠绕机应用到了压力容器的五坐标缠绕和三通管的缠绕中.偏航坐标的引入解决了压力容器缠绕时在封头段的纤维束扭曲和过度堆积问题.升降坐标的引入使得三通管支管的纤维缠绕成型成为可能.     

无梭织机送经系统的原理与特点

本文通过阐述无梭织机送经系统的原理与特点,对送经机构进行了分类。根据目前使用较多的调节式送经机构,就其机械式和电子式的工作状况与特性做了分析。着重探讨了经纱张力检测、送经控制、送经执行等主要部分是如何保证织轴从满轴至空轴时经纱张力的稳定,以利于织造及布面质量的提高     

正交试验法分析大麻迷彩织物的服用性能

为了开发综合服用性能优良的含大麻迷彩军服,选择经纱、纬纱、经纱密度、织物组织、空白列(误差)5个因素,不同棉、大麻、锦纶混纺比的纱线作为经纬纱的因素水平,进行正交试验设计.根据正交试验设计的参数进行织造,测试织物的起毛起球性、撕破强力、回潮率、OMMC4项服用性能,并进行正交试验分析.结果显示,经纱组成H60/C40,纬纱组成H20/C40/N40,经纱密度277根/10 cm,织物组织2/2方平的织物综合性能最佳,其中织物组织和经纱的纤维组成对织物的综合性能的影响最为显著.     

不同线迹对经编弹力针织物疲劳与抽拔的影响

为了使经编弹力针织物疲劳和抽拔的测试结果能更好地反映经编弹力针织物内衣在实际穿着过程中的疲劳与抽拔现象,考察了不同线迹对经编弹力针织物疲劳与抽拔的影响.在拉伸隔距、拉伸频率、拉伸次数、拉伸率等实验参数一定的条件下,分析了四线包缝、三线包缝、两点人字形及四点人字形线迹对经编弹力针织物氨纶丝疲劳和抽拔的影响及其显著性.可以得出:线迹对经编弹力针织物中的氨纶丝疲劳无显著影响,对缝迹中的氨纶丝抽拔有显著影响.研究结果对经编弹力针织内衣缝纫工艺的选择和疲劳抽拔实验具有一定的参考价值.     

旋喷泵叶轮及内部流场的数值研究

对由矩形流道叶轮、复合式叶轮与大包角后弯叶轮组成的旋喷泵进行全流道数值模拟。研究发现,矩形流道叶轮的压力、速度分布都较均匀,泵的扬程、效率均能达到要求;后两种形式的叶轮的压力梯度分布不均匀,出口处压力分布不理想,速度分布也不均匀。速度分布的不均匀反映出内部流动的不平稳,有回流和大旋涡产生,效率很低。因此,旋喷泵的叶轮选择矩形流道的叶轮较好。     

以计算机求解反应器封头处边界应力值

中低压反应器多以简体和封头连接成型组成反应器的整体结构。如果两部件回转曲线不同,受内压介质作用时,在连接点处将有不同的变形特征,并由内力Mx、N_■等组成较大的边界应力值,形成反应器整体强度条件的薄弱部位。因此准确计算封头处边界应力对建立反应器的合理强度条件有着重要意义。本文以化学反应器中最具边界特征的无折边球形封头为例,根据弹性力学理论,建立边界处应力计算数学方程,并以计算机求解出应力值。     

回转窑筒体中心线调整参数的优化

分析了回转窑筒体中心线偏差产生的原因 ,指出筒体、轮带、托轮之间的几何尺寸、工作温度和托轮受力大小是影响回转窑筒体中心线偏差的主要因素 ,提出了回转窑筒体中心线偏差的计算公式 ,建立了调整回转窑筒体中心线偏差的优化模型 ,并通过计算机仿真进行了验证。