低品位硫化铅锌矿混合浮选-氧压酸浸分离铅锌的研究

进行了低品位硫化铅锌混合矿浮选-氧压酸浸分离铅锌的研究.分析了浸出温度、时间和氧压等因素对Zn浸出率的影响,得出氧压酸浸的最优条件.在最优条件下浸出.铅锌可有效分离,Zn浸出率达97%以上,Pb绝大部分以PbS形式存在于浸出渣中.     

高铁低品位硫化铅锌混合精矿氧压酸浸试验研究

研究了硫化铅锌混合精矿的氧压酸浸。试验结果表明:对100g混合精矿,在液固体积质量比3∶1、温度160~165℃、浸出时间80 min、混合气体压力0.8 MPa、搅拌速度750r/min、浸出剂硫酸质量浓度150g/L、木质素磺酸钠用量为矿石质量的0.05%、Zn2+质量浓度40~80g/L条件下,锌浸出率大于95%,铁浸出率小于10%,铅沉淀在渣中,较好地实现了锌、铁、铅的分离。     

含铜渣氧压酸浸动力学研究

研究了含铜渣氧压酸浸工艺过程中酸浸动力学、酸浸溶出规律和溶出反应的控制步骤,探讨了反应温度、硫酸浓度、浸出压力对铜浸出率的影响。结果表明:在最佳实验条件下,铜浸出率达96.06%。含铜渣酸浸的最优工艺条件是在600 r/min搅拌速度下,液固比5∶1,压力1.2 MPa,20%酸浓度,120℃酸浸150 min。含铜渣的氧压酸浸过程符合收缩未反应核模型,氧压酸浸为界面化学反应控制,经过计算扩散激活能Ea为31.15k J/mol,含铜渣与硫酸酸浸的动力学方程可描述为:1-(1-x)~(1/3)=71.39exp[-31150/(RT)]·t。     

低酸浸铟铅渣氧压酸浸试验研究

进行了低酸浸铟铅渣氧压浸铟、锌试验,详细考察了硫酸浓度、液固比、时间、氧压、温度对铟、锌浸出率的影响,对比了氧压酸浸放气和不放气时铟、锌的浸出率,确定了最佳技术条件,并进行了全流程试验,次氧化锌中铟总浸出率迭90.97%,锌总浸出率达92.02%。     

高砷含锑难浸金精矿提金工艺的研究

研究了高砷含锑难浸金精矿的中温低压氧化酸浸 -石灰液或氨浸氧化的联合预处理技术的工艺和优化操作条件 ,讨论了催化氧化酸浸、石灰液氧化浸出及氧化氨浸中主要影响因素的作用规律。预处理后 ,金的氰化浸出率由未预处理时的几乎为零提高到 90 %以上。同时提出了一种酸浸渣直接氧压浸金的新过程 ,论述了酸浸渣中的元素硫在石灰液中氧压浸出的过程原理及主要条件因子的影响规律。结果表明 ,金的浸出率基本上与联合预处理后金的氰化率相同。     

高砷含锑难浸金精矿提金工艺的研究

研究了高砷含锑难浸金精矿的中温低压氧化酸浸-石灰液或氨浸氧化的联合预处理技术的工艺和优化操作条件,讨论了催化氧化酸浸、石灰液氧化浸出及氧化氨浸中主要影响因素的作用规律。预处理后,金的氰化浸出率由未预处理时的几乎为零提高到90%以上。同时提出了一种酸浸渣直接氧压浸金的新过程,论述了酸浸渣中的元素硫在石灰液中氧压浸出的过程原理及主要条件因子的影响规律。结果表明,金的浸出率基本上与联合预处理后金的氰化率相同。     

高砷含锑难浸金精矿提金工艺的研究

研究了高砷含锑难浸金精矿的中温低压氧化酸浸- 石灰液或氨浸氧化的联合预处理技术的工艺和优化操作条件,讨论了催化氧化酸浸、石灰液氧化浸出及氧化氨浸中主要影响因素的作用规律。预处理后, 金的氰化浸出率由未预处理时的几乎为零提高到90%以上。同时提出了一种酸浸渣直接氧压浸金的新过程,论述了酸浸渣中的元素硫在石灰液中氧压浸出的过程原理及主要条件因子的影响规律。结果表明, 金的浸出率基本上与联合预处理后金的氰化率相同。     

氧压酸浸法从富锗湿法炼锌渣中浸出锌和锗

以国内某湿法炼锌厂产出的富锗湿法炼锌渣为原料,采用氧压酸浸方法强化浸出物料中的锌和锗,利用氧压酸浸条件促进难溶解硫化锌等化合物的破坏与锌的溶出,利用高温反应促进含锗化合物的解离及锗的溶出,提高锌和锗的浸出率。考察了浸出温度、氧压、硫酸浓度、浸出时间等因素对锌和锗浸出率的影响规律。研究发现提高反应温度和酸度,以及增大氧压均有利于提高锌和锗的浸出率。在初始硫酸浓度为100g/L、反应温度为130℃、氧压1.0MPa、浸出时间为150min、液固比为3：1、搅拌速度为500r/min的条件下,锌的浸出率达到90.5%,锗浸出率达到80.1%。研究结果表明氧压酸浸方法可以破坏物料中的难溶解锌锗化合物,实现锌和锗的高效浸出,以及铅的富集。     

从铜阳极泥中氧压浸出有价金属试验研究

研究了采用3种加压氧化方式从铜阳极泥中浸出有价金属,考察了阳极泥中铜、碲、硒、银的走向。结果表明:直接氧压酸浸,阳极泥中的硒被部分浸出,不利于集中回收;氧压碱浸工艺流程长,工艺复杂,银被分散;水浸—氧压酸浸过程中,控制体系温度130℃,氧压0.8 MPa,铜浸出率达98.3%,碲浸出率为46.8%,硒浸出率仅0.11%,银集中在渣中,有利于下一步集中回收。3种工艺中,以水浸—氧压酸浸效果最佳。     

高砷含锑难浸金精矿提金工艺的研究

研究了高砷含锑难浸金精矿的中温低压氧化酸浸－石灰液或氨浸氧化的联合预处理技术的工艺和优化操作条件,讨论了催化氧化酸浸、石灰液氧化浸出及氧化氨浸中主要影响因素的作用规律。预处理后,金的氰化出率由未预处理时的几乎为零提高到90％以上。同时提出了一种酸浸渣直接氧压浸金的新过程,论述了酸浸渣中的元素硫在石灰液中氧压浸出的过程原理及主要条件因子的影响规律。结果表明,金的浸出率基本上与联合预处理后的氰化率相同。     

氧压浸出处理黑铜泥

氧压浸出工艺作为一种强化冶金技术,具有技术指标稳定、作业环境良好、生产成本较低的特点,且对黑铜泥中砷浸出效果优于常规氧压酸浸、氧压碱浸。采用氧压浸出工艺处理黑铜泥,探索了硫酸初始浓度、压力、反应温度、液固比、反应时间等对铜、砷浸出的影响。结果表明,在液固比8 mL/g、硫酸初始浓度80 g/L、反应温度120 ℃、氧分压0.3 MPa、反应时间2 h的条件下,铜、砷浸出率分别达到99.78%、97.08%,其中砷浸出率分别比氧化酸浸、氧化碱浸工艺高出7.79、9.76个百分点。是黑铜泥浸出处理工艺的良好选择,适合常规铜冶炼企业技术升级改造。     

低品位含金硫精矿碱硫氧压浸金试验

对某低品位含金硫精矿开展氧压酸浸产元素硫、碱硫氧压浸取金银试验。酸浸试验最佳条件为:浸出温度130℃、浸出时间300min、浸出压力1.6 MPa、液固比4:1、始酸浓度20g/L、木质素2‰;碱硫氧压浸金试验最佳条件为:浸金剂(石灰+硫磺)为总干矿的40%、硫碱质量比0.35、催化剂Cu(NH_3)_4~(2+)0.06mol/L、活化剂木质素占干矿的0.2%、氧压0.4 MPa、温度105℃、浸金时间5h,在此条件下金、银的浸出率分别为88.23%和61.35%。     

某硫化铜镍精矿氧压浸出动力学试验研究

采用氧压酸浸处理硫化铜镍精矿.结果表明铜、镍的浸出率均随着温度升高、时间延长呈现线性上升的趋势,铜、镍的最高浸出率分别为98.53％、97.69％,经氧压酸浸,硫化铜镍精矿中的部分铁及脉石矿物浸出进入溶液中,将精矿中的贵金属富集到95g/t左右.动力学试验研究表明,硫化铜镍精矿氧压酸浸过程中铜、镍的浸出表观活化能分别为...     

复杂多金属高铟高铁闪锌矿的氧压酸浸

针对复杂多金属高铟高铁闪锌矿的氧压酸浸最佳参数进行研究。考察了浸出温度、硫酸浓度、液固比、氧压对Zn,In及Fe浸出率的影响,并绘制浸出率与各因素的关系曲线,分析不同因素参数下,Zn,In及Fe浸出率的变化规律。研究结果表明:Zn浸出率随着浸出温度的升高先增大后降低,In浸出率随温度的升高不断增大,且在150~160℃之间,Zn,In的浸出率分别为92%和56%;随着硫酸浓度的增加,Zn,In,Fe浸出率显著增大,当硫酸浓度超过150~155 g·L-1时,Zn浸出率基本保持不变,Fe浸出率却急剧增大,为了保证Zn,In高浸出率的同时,尽可能降低Fe浸出率,选择最佳硫酸浓度为150~155 g·L-1;Zn,In浸出率随着液固比的增大而增大,且在液固比为5∶1时,Zn,In浸出率高达97.8%和72.9%;Zn的浸出率随着氧压的增大而增大,但In浸出率基本不变,氧压为1.0 MPa时,Zn,In浸出率分别为98.97%和69.9%,且此后Zn浸出率基本保持不变。实验确定了4个最佳参数:浸出温度150~160℃,硫酸浓度150~155 g·L-1,液固比5∶1,氧压1.0 MPa,此时Zn,In浸出率高达98%和70%,Fe浸出率为9.38%且在浸出液中含量低于2 g·L-1,通过X射线光电子能谱(XPS)分析检测确定Fe主要以针铁矿的形态存在于渣相中。     

从中浸渣中氧压酸浸锌、铁的试验研究

研究了从湿法炼锌中浸渣中氧压酸浸锌和铁,考察了氧压、中浸渣粒度、硫酸质量浓度、浸出时间、浸出温度、液固体积质量比、木质素磺酸钠加入量对锌、铁浸出率的影响.结果表明:在液固体积质量3∶1、始酸质量浓度140～150 g/L、浸出温度(150±5)℃、氧气压力0.8MPa、浸出时间80～90 min、木质素磺酸钠用量为渣量的0.15％的最佳条件下,锌浸出率达98％,铁浸出率为60.87％;降低浸出液终酸质量浓度及提高浸出温度可以使铁有效形成沉淀,抑制其浸出.     

镍钼矿两段氧压酸浸工艺研究

研究了采用两段氧压酸浸工艺从钼镍矿中浸出钼、镍。结果表明:在两段氧压酸浸最佳条件下,镍、钼浸出率分别大于99.5%和75%;Ⅰ段浸出液中,铁离子、硫酸质量浓度均低于2g/L,可直接用离子交换法回收钼、镍,溶液处理成本大大降低。     

镍钼共生矿加压酸浸动力学研究

采用氧压酸浸工艺处理镍钼共生矿。结果表明,钼、镍、铁的浸出率均随着温度的升高、时间的延长基本呈线性上升的趋势,钼、镍的浸出率最高分别达到67.50%、99.62%,而铁的浸出率被抑制在50%以下。经氧压酸浸处理得到的钼渣基本以H_2MO_4形态存在,常规碱浸工艺能将其高效浸出且碱耗量大大降低。动力学研究表明,镍钼共生矿氧压酸浸过程中钼、镍、铁浸出反应的表观活化能分别为11.37、34.95、18.44kJ/mol,钼、镍、铁的浸出反应速率受内扩散控制。     

从净化钴渣中富集Co的工艺研究

以某冶炼厂湿法炼锌产生的净化钴渣为研究对象,采用酸浸分离锌、钴,碱浸脱硅,焙烧去除有机物以实现钴元素的富集。研究了硫酸浓度、浸出温度、浸出时间等因素对Zn和Co浸出率的影响。结果表明：在硫酸浓度为100 g/L、浸出温度60℃、浸出时间2 h、液固比10:1的条件下,Zn、Co的分离效果较好;酸浸后净化钴渣在温度80℃、氢氧化钠浓度80 g/L、碱浸时间为60 min、液固比10:1的条件下,脱硅率可达到98.34%;在800℃焙烧2 h得到的含钴焙砂的含量可以达到61.77%。     

含铅锌渣中铅的富集

提出低酸—高酸两段逆流浸出含铅锌渣新工艺,低酸浸出考察液固比、时间和温度对锌浸出率的影响,高酸浸出考察初始硫酸浓度、时间和温度对锌浸出率及铅品位的影响。结果表明,在低酸浸出,液固比6∶1、时间5h、温度60℃;高酸浸出,初始硫酸浓度170g/L、时间6h、温度95℃的最优条件下,锌浸出率99.29%,铅入渣率98.58%,高浸渣中铅品位62.25%。     

氧压酸浸液中和除铁工艺研究

文章进行了湿法炼锌过程中氧压酸浸液净化中和除铁的工艺研究。研究结果表明：根据浸出液的成分，通过采用两种方案，控制合适的中和条件，可以将浸酸液中铁95％以上除去，净化后液中Fe^3＋浓度可降至0．5mg／L以下，同时也能使加入中和剂中Zn浸出率达95％以上，酸浸液中Cu95％以上进入净化后液，通过后续置换工序得以回收。从而实现净化除铁与低酸浸出一步完成的目的。