模具加工中的高速切削技术

叙述了高速加工技术在模具制造中应用的意义,以及实现高速加工所必需的一些核心技术。通过与常规的电火花加工方式的比较,论述了高速加工的优越性能及高速切削加工对机床的主轴、刀具和CAM软件的要求,指出在型腔模制造过程中,选择加工方式主要取决于型腔的几何形状、材料的硬度和所要求的工艺参数,最后以加工实例说明了高速切削是现代模具加工的发展方向之一。     

典型箱体类零件的加工工艺分析

箱体类零件具有一定的特殊性,在加工过程中需要有较高的加工精度要求,由于加工的工艺难度比较大,在加工时为了提高生产效率,降低生产成本,因此需要制定一个科学完善的箱体机械加工工艺是必不可少的,工艺的制定和分析不仅能够提高产品的质量,还能够大大改善工人的劳动强度。本文简单阐述了箱体类零件加工工艺中的有关内容。     

高速切削加工研究工作回顾

由于生产率和精确度高以及表面加工质量好,高速加工技术已成为一种先进制造技术.本文综述了近十年来上海交通大学在高速加工技术方面的研究工作,主要包括:通过优化刀具几何结构、刀具涂层优选和高性能涂层研发等研究,开发新型高速切削刀具;通过评估典型难加工材料的切削加工性能,系统研究难加工材料的高速切削加工机理;采用有限元方法对高...     

ZDY10000S钻机回转器箱体部件加工工艺路线研究

对现有ZDY10000S型钻机箱体部件的加工工艺路线进行了改进研究,提出了将箱体部件中箱体和箱盖分开加工的工艺方法,满足了箱体和箱盖装配互换性的要求,在箱体和箱盖粗加工工序后增加了去应力热处理工序,改善了箱体部件的精加工切削性能及稳定性.采用这种工艺方法对箱体、箱盖进行了试制加工,结果显示该工艺方法能够满足设计要求,具有互换性,且满足批量生产的要求.     

基于高速切削加工工件测试的误差分离及误差补偿

机床 -夹具 -工件 -刀具系统的每项误差都会映射到加工工件上 ,通过测试加工工件可将影响工件加工精度的误差源分离出来 本文介绍一种通过在位测试和加工后离线测试车削中心上加工工件而进行误差分离的新技术 ,并应用参数化编程方法对误差进行软件补偿以提高零件加工精度     

高速铣削加工工艺优化策略研究

通过对高速加工技术现状的分析,着重探讨刀具材料与角度、切削用量、加工工艺策略、冷却方法等方面对高速加工的影响．针对高速铣削切削用量优化设计问题,采用多目标线性加权求和法建立优化问题数学模型,并利用复合形法进行求解,结合塑料水瓶凸模的加工问题,对实际加工过程进行验证,经过参数优化与使用经验参数相比,整个加工时间减少了26．7％,加工成本减少了22．3％．     

基于高速切削加工工件测试的误差分离及误差补偿

机床－夹具－工件－刀具系统的每项误差都会映射到加工工件上,通过测试加工工件可将影响工件加工精度的误差源分离出来.本文介绍一种通过在位测试和加工后离线测试车削中心上加工工件而进行误差分离的新技术,并应用参数化编程方法对误差进行软件补偿以提高零件加工精度.     

高速切削最佳工艺参数的选择

应用田口法时高速切削中切削参数最优化进行了分析．设计并实施了以切削速度、每齿进给量和切削深度为切削参数，表面粗糙度为测量指标的高速切削实验，并利用信号与干扰比、方差分析研究了各切削参数对表面粗糙度的影响，获得了最优切削参数组合。     

高速切削加工中新型智能刀柄单元的设计

从实用的角度出发,着重分析传统7:24锥度实心长刀柄用于高速切削加工所存在的问题,以及现代高速切削加工中常用刀柄所存在的缺点,针对上述讨论,在此基础上完成了一种高速切削使用中智能刀柄的改进设计。     

基于高速切削加工工件测试的误差分离及误差补偿

机床－夹具－工件－刀具系统的每项误差都会映射到加工工件上,通过测试加工工件可将影响工件加工精度的误差源分离出来,本文介绍了一种通过在位测试和加工后离线测试车削中心上加工工件件而进行误差分离的新技术,并应用参数化编程方法对误差进行软件补偿以提高零件加工精度。     

高速走丝电火花线切割加工断丝故障分析及预防

针对高速走丝线切割机常见的断丝现象,详细分析了电极丝易断的六大因素:电极丝的因素、送丝机构的因素、工件的因素、电参数的因素、工作液的因素、操作使用的因素等,提出了相应的预防方法,对改善工件表面质量和精度,提高加工效率有一定的借鉴作用.     

超高速切削机理的研究

着重研究了超高速切削的现象和机理,提出了相应的切削方程．并研制了一套以高速子弹撞击靶板的高速切削的模拟实验系统,从Ａ３钢和铝合金的实验中得出Ｆｔ－ｖ关系曲线．研究了其变形随速度的变化情况,较为系统地论述了超高速切削机理     

复杂产品加工过程建模研究

复杂产品加工的高精度导致了其加工过程的多工序性。当复杂产品在多个工序间进行加工时,其加工误差会在工件上传递并累加。由于其高精度要求,导致引起几何加工误差的过程参数较之一般的多工序加工过程来说更多,误差产生的形式更多样,为了对复杂产品加工误差传递过程进行描述,采用机器人运动学中的微分运动矢量来描述工件和夹具,采用齐次坐标变换来得到其在不同工序间的位置关系。在此基础上,建立了复杂产品加工过程误差传递的物理模型,详细论述了该模型的建立过程,并对所建模型的有效性进行了验证。该模型为复杂产品质量控制与改进研究中的故障诊断、误差源识别、传感器安放位置优化、误差仿真和加工参数及夹具优化设计等提供了理论基础。     

高速加工及其在模具制造中的应用

介绍了高速加工技术的工艺特点,通过几个具体实例重点介绍了高速加工在模具制造中的应用。     

高速车铣已加工表面粗糙度的理论与实验研究

综合考虑了刀具几何参数、刀具与工件的相对运动以及切削用量对已加工表面轴向残留面积高度的影响,建立了高速正交车铣已加工表面轴向残留面积高度的理论计算模型和计算公式,并据此提出了已加工表面粗糙度理论值的计算方法．实验研究结果表明。理论轴向残留面积高度是影响实际高速正交车铣已加工表面粗糙度的主要因素．     

Research on the cutting performance and the wear mechanism of the cermet cutter in high speed turn-milling

High speed machining not only improves the ma-chining efficiency but also makes the machining preci-sion and surface quality of workpieces greatly better.This is an important development in the machiningfield.With regard to machining revolving workpieceswith high speed cutting,the increase of cutting velocityis limited since the dynamic balance of the lathe spin-dle on which the workpiece is fixed is more difficult toadjust than the milling spindle.Also,when the hightension steel workpieces ar…     

航空复杂曲面加工精度预测及影响因素分析

在综合考虑机床动静态因素的基础上, 建立了各运动轴伺服运动模型和多体联动模型, 给出了刀具的实际运动位置和姿态, 基于包络理论求解了零件实际铣削成形点、线和层面, 采用曲面造型方法构建出零件型面的综合误差. 以复杂非可展曲面——"S"试件为例, 进行了加工误差的预测和分析, 给出了位置环、速度环等机床重要参数对工件铣削精度的影响, 并通过切削试验后的数据回归分析予以验证. 该平台的搭建为实现航空关键零件加工精度预测提供了技术支撑, 依据计算结果可实时调整机床的动态参数, 评估机床的加工状态.     

基于STEP的高速铣削斜向进刀分析研究

针对斜向进刀过程中的切入角和刀具旋向的变化对铣刀所受载荷的影响,进行了高速铣刀的有限元分析,解决了斜向进刀中刀具旋向和切入角的选取问题.     

刀具几何角度对高速铣削性能影响的仿真分析

切削力和切削温度是影响刀具耐用度及被加工表面质量的重要因素,其中刀具几何角度在金属切削加工过程中对切屑的形成、切削力的大小以及散热条件等影响很大。因此,合理地选择刀具几何角度对提高刀具使用寿命和生产效率、降低生产成本具有重要意义。以铝合金7075-T651高速铣削为研究对象,借助金属切削工艺软件AdvantEdge对铣削加工进行模拟仿真,得到加工过程中切削力和温度随时间的变化关系,并结合单因素法,分析了不同刀具角度的选择对切削力和切削温度的影响。该结果为高速铣削刀具几何角度的选择提供参考。     

高速滚动轴承动态特性的粗糙效应分析

耦合部分弹性流体动力润滑理论建立了高速圆柱滚子轴承动力学模型,着重分析了轴承元件表面粗糙效应对高速圆柱滚子轴承元件动态运动特性的影响,提出了考虑粗糙效应的轴承动态分析方法并得到了实验的支持