MAG液硫脱气工艺在硫回收装置的应用

以某炼厂10万t/a硫回收装置液硫脱气工艺的实际应用为例,介绍了一种国内使用较少的国外BV公司工艺包采用的新型液硫脱气工艺。通过液硫池的设置、液硫脱气设置、液硫脱气流程三个方面说明了该工艺的特点。实际生产中采集的数据显示,经过该脱气工艺处理后可将液硫中硫化氢的含量降至10μg/g以下,该结果表明MAG脱气工艺能够满足生产需要。     

液硫脱气及废气处理工艺技术探讨

为了解决天然气净化厂硫磺回收装置液硫脱气废气中硫化物的回收处理问题,降低污染物排放,现场取样检测液硫池废气组成。根据天然气净化厂液硫脱气工艺及废气组成的特点,采用专业硫磺回收计算软件分别对液硫池废气引入燃烧炉、克劳斯反应器和加氢反应器3种方案进行了计算和研究,比较了引入上述设备后对单元设备操作参数和装置总硫回收率的影响,提出了3种适用于天然气净化厂液硫脱气废气处理的工艺技术方案。此外,还研究探讨了利用固定床催化转化回收液硫池废气的处理工艺。同时,预测了未来进一步降低含硫污染物排放的发展趋势之一是多种组合工艺对液硫脱气或脱气后废气的处理。     

液硫脱气

近年来,克劳斯硫磺回收装置操作者对液硫脱气技术的兴趣越来越增加.在液硫中存在H_2S和多硫化氢(H_2S_x)是克劳斯过程所特有的.在液硫处理时,液硫中散发微量的H_2S,不但污染环境,而且有爆炸性危险.因此,液硫脱气是克劳斯硫磺回收装置的重要措施.     

液硫喷射鼓泡脱气工艺运行及设计总结

液硫中溶解的H2S及多硫化物会使硫磺成型装置周围环境H2S含量超标,造成设备腐蚀加重,对操作人员健康、安全及环保带来不利影响。结合某天然气净化厂硫磺回收装置液硫脱气部分工艺运行情况,对循环喷射+空气鼓泡的液硫脱气工艺的原理、工艺参数影响、内件布置等进行了分析总结,采用ProMax软件对液硫脱气过程进行了模拟计算,并与现场分析数据进行了对比。结果表明,采用循环喷射+空气鼓泡工艺进行液硫脱气,可将液硫中H 2S质量分数降至10×10^-6以下,使产品满足标准要求,为同类装置的设计和运行提供借鉴。     

硫磺回收装置中混凝土结构液流池的配管设计

硫磺回收装置的液硫池用来存储液硫产品。其结构形式主要有混凝土结构、钢结构、混凝土盖板钢池体等结构形式。混凝土结构的液硫池的设计形式在工程中并不常见。另外由于液流池内介质由液硫、硫化氢、二氧化硫等组成,具有腐蚀性和剧毒性。所以混凝土的结构形式涉及到密封、脱气、防腐等多方面设计难点。根据硫磺回收装置中混凝土结构液流池的工艺,概述了液硫池的构造以及液硫池相关管线的设计,包括加热蒸汽盘管设计、脱气喷射器的管线布置、液硫池吹扫、穿过液硫池盖板的管线、液流池的仪表组件等。同时对液硫池的脱气,检修,密封以及材质等方面进行了探讨。     

硫磺回收装置尾气达标排放的影响因素分析及改造措施

介绍了中国石油四川石化有限责任公司硫磺回收联合装置的工艺原理和特点,分析了酸性气质量、催化剂性能、液硫脱气、尾气处理、装置负荷以及设备防腐等制约尾气达标排放的主要影响因素。提出将上游加氢装置循环氢脱硫塔及富胺液闪蒸罐的撇油线改为去污油罐以避免富胺液带油、将溶剂再生装置富胺液闪蒸罐扩容并降低闪蒸压力(压力控制指标0.03~0.20 MPa)、将硫磺回收装置液硫脱气废气改至制硫燃烧炉措施。结果表明:改造前贫胺液H2S的质量浓度平均值为0.77 g/L,蒸汽单耗均值为160 kg/t,技术改造后贫胺液H2S的质量浓度平均值为0.26 g/L,蒸汽单耗均值为127 kg/t。硫磺回收装置排放尾气中SO2的质量浓度降至200~300 mg/m~3。投用络合铁液相氧化脱硫工艺后理论上排放尾气中SO2的质量浓度可降至100 mg/m3以下,满足大气污染物标准排放要求。     

液硫脱气及废气处理新工艺的应用

开发的液硫脱气及废气处理新工艺,采用硫回收装置自产的净化尾气作为液硫脱气鼓泡的气源,将脱气废气引入尾气加氢反应器处理。制硫反应器采用LS-981多功能制硫催化剂和氧化铝基催化剂合理级配,尾气处理采用LSH-03低温耐氧高活性加氢催化剂与MS-300进口胺液。工业应用结果表明:液硫脱气后H2S含量小于10μL/L,烟气SO2排放浓度小于100 mg/m3,率先达到国际领先水平。     

20×104 t/a硫磺回收装置液硫脱气组合工艺应用分析

普光天然气净化厂建设有12套大型硫磺回收装置,硫磺产能240×10~4 t/a。原设计采用BlackVeatch的专利MAG~(○R)技术脱除液硫中硫化氢(H_2S),逸散废气经低压蒸汽抽射器引入尾气焚烧炉。投产初期,液硫中H_2S质量分数远高于控制指标0.001 5%。后续引入空气鼓泡加喷射脱气工艺,液硫中H_2S质量分数降至0.001 0%以下。随着装置的运行,催化剂、溶剂性能下降,烟气SO_2排放标准日趋严格,采用中压蒸汽抽射器,将液硫池废气由尾气焚烧炉改入克劳斯炉,回收废气中的硫元素,将排放烟气中SO_2质量浓度降至200 mg/m~3以下。     

胺液中Na+对脱硫过程的影响及对策

针对大连西太平洋石油化工有限公司硫磺装置胺液脱硫系统在运行过程中出现贫胺液中硫化氢含量过高,脱硫后气体中硫化氢含量超标等问题。研究发现胺液中含有大量的Na+（高达7 800 ?g/g）是导致上述现象的主要原因。经实验室多次试验后,确定采用离子交换方法脱除胺液中的Na+,工业应用后检测脱钠后的贫胺液中硫化氢含量由4.0 g/L降低到1.5 g/L,气体脱硫深度显著提高,同时脱硫系统蒸汽使用量减少8 t/h。     

塔河油田伴生气硫磺回收工艺技术

塔河油田伴生气为湿气,高含硫化氢、二氧化碳,为了使排放尾气达到国家环保要求,经过实验评价,最终选定了络合铁脱硫-回收硫磺工艺技术。根据工艺原理,在前期工艺的基础上完善改进了处理工艺流程,优化工艺参数,对含硫再生气、两级脱硫、脱硫剂再生、硫磺回收过程进行准确控制,对各环节气体硫化氢含量及脱硫液总铁、碱度、脱硫剂含量进行准确测定,保证回收效果,并取得了较好的经济效益。     

液硫池防腐层失效原因分析及修复措施

目的 液硫池作为硫磺回收装置重要的硫磺储存和脱气处理设施,运行环境恶劣,易发生防腐层失效等问题,影响装置安全运行.因此,提出了解决液硫池防腐层失效问题的预防及修复措施.方法 通过行业调研,总结了液硫池防腐层的主要失效形式、易发生失效的部位等.采用理论分析、样品分析等方式对失效原因进行了分析,提出了液硫池防腐层失效机理和...     

我国硫磺回收装置排放烟气中SO2达标方案探讨

针对硫磺回收装置烟气中SO_2排放问题,指出烟气中SO_2主要有液硫脱气、加氢还原吸收尾气及其他非共性原因3个来源,提出了根据不同来源分别处理以降低排放烟气中总SO_2质量浓度的对策,形成了天然气研究院硫磺回收及加氢还原吸收尾气升级达标核心技术,主要包括H2S深度脱除溶剂CT8-26、钛基硫磺回收催化剂CT6-8和新型加氢还原吸收尾气水解催化剂CT6-11B,适用于现有带加氢还原尾气处理的硫磺回收装置,特别是具有独立加氢还原溶剂再生的装置,可将硫磺回收及尾气处理装置排放尾气中SO_2质量浓度降至100mg/m3以下,为解决硫磺回收装置尾气达标排放问题提供了新的实施方案。     

硫磺回收装置超低负荷氢气伴烧技术应用

介绍了乌鲁木齐石化4×104 t/a硫磺回收装置在低负荷工况中氢气伴烧的应用情况。在装置低负荷工况运行下,采用氢气伴烧,能很好地控制反应炉炉膛温度、两级转化器温度及三级冷凝冷却器的出口过程气温度,防止过程气管线低温液硫冷凝,实现了装置的超低负荷长周期运行。     

硫磺回收装置制硫系统堵塞原因及解决措施

某4 kt/a硫磺回收装置投产后,制硫余热锅炉管束及其后部系统出现堵塞,严重影响生产。该装置采用高温热反应和两级催化反应的克劳斯硫回收工艺,用仪表自动控制配风量,以控制炉内未转化为硫的H_2S与燃烧生成的SO_2摩尔比保持在2∶1。当原料气的组成和流量发生大幅度波动时,由于配风量调节滞后,当风量不足时,发生烃类的不完全燃烧,出现还原性气氛,产生CO和元素C,与SiO_2或硅酸盐类反应,生成元素Si和SiO。当风量相对提高时,Si和SiO又氧化为SiO_2附着于炉壁、掺和阀和管壁上,造成堵塞。采取措施降低风中含尘量、严格控制原料气中的烃含量、保持制硫燃烧炉平稳操作,能有效避免制硫系统SiO_2堵塞。     

380 kt/a硫磺回收装置设计特点及试车总结

380kt/a硫磺回收装置是中化泉州石化有限公司12 000kt/a炼油项目的配套环保装置,采用国内自行研发的先进硫磺回收技术进行设计和试运行。简要介绍了该大型硫磺回收装置的设计特点及工艺流程,并对在开工试运行期间低负荷工况下出现的问题进行了分析总结,可为装置长周期平稳运行提供指导。试车结果表明:硫磺回收装置运行平稳,尾气中SO2的排放量符合国家环保部门的规定,生产的硫磺成品质量达到GB/T 2449-2006《工业硫磺》中规定的优等品级别,具有较好的环保效益和经济效益。     

硫磺回收装置布置及管道设计特点

硫磺回收装置工艺流程的处理单元大致分为硫磺回收、尾气处理、硫磺储运和成型等几部分。以克劳斯分流法硫磺回收、加氢还原吸收尾气处理的工艺流程为例,以工艺流程顺序作为总的布置原则,介绍了反应器、反应炉、尾气焚烧炉、硫冷器、液硫池和风机等关键工艺设备的布置方法,以及装置中硫磺回收框架的设计方式。在满足大型管线应力计算要求和选用合适管道材料的前提下,根据各种工况的酸性气、液硫等工艺介质特性,对管道选材和在不同处理单元、设备之间的设计方案进行了优化。     

高含硫天然气净化装置高效运行关键技术研究及应用北大核心CSCD

目的①提高胺液选择性吸收效果,降低装置能耗;②提升液硫产品品质,降低排放烟气中SO_(2)质量浓度;③实现催化剂的国产化应用。方法以数据模拟为指导,结合现场试验,优化装置运行参数,拆除2层吸收塔塔盘。结果产品气收率提升1.3个百分点以上,胺液循环泵电机电耗降低12.46%,胺液再生蒸汽降低11%。通过实施液硫鼓泡脱气、液硫池废气入克劳斯炉及热氮吹硫技术改造,液硫产品品质稳定达标,排放烟气中SO_(2)质量浓度<200 mg/m^(3)。通过开发应用国产水解、制硫、加氢催化剂,均取得了良好的应用效果,具备推广应用价值。结论通过系列生产优化、技术改造、催化剂国产化应用,推动了高含硫气田的进一步发展。