轧钢机牌坊的铸造生产工艺

针对轧钢机牌坊原工艺存在的质量问题,依据生产实践经验,借助铸造仿真凝固模拟软件,通过减少冒口,合理设置冒口放置位置,采用顺序凝固原则,设计出新的轧钢机牌坊铸造工艺方案,解决了原工艺存在的问题,铸造出高质量的合格铸件,并且铸造工艺出品率也有较大提高。     

球铁差速器壳的均衡凝固铸造工艺

球铁差速器壳是泰山-12拖拉机的重要零件,其品质不仅影响到主机的性能,而且关系到铸造生产的经济效益.原采用传统的冒口补缩铸造工艺,成品率只有75%.作者对原工艺及其铸造缺陷进行分析,改用扁形内浇口、冒口、采用均衡凝固的铸造工艺,保证了铸件品质,提高了铸件成品率及工艺出品率,降低了生产成本,收到理想的效果.     

大铜瓦的金属型铸造工艺

文章分析了大铜瓦原工艺及其存在的问题，通过生产试验，采用不切削无冒口金属型铸造工艺生产的大铜瓦，不仅提高了工艺出品率，降低了成本，而且也缩短了生产周期，提高了大钢瓦的寿命。     

球铁箱盖件的无冒口铸造工艺设计及数值模拟

采用无冒口铸造工艺对球铁箱盖件进行铸造工艺设计,能够有效地减少箱盖件原工艺存在的缩松缩孔问题,并且能够大大提高铸件的工艺出品率。运用Procast铸造模拟软件模拟了该铸造工艺方案的浇注和凝固过程,结果表明铸型充型过程平稳,铸件温度场分布合理,最后能够得到致密合格的铸件。     

ZG270-500后桥的铸造工艺优化北大核心

针对轮式挖掘机后桥铸件合格率不高的问题，对后桥的原铸造工艺方案进行分析并运用AnyCasting进行数值模拟。分析原工艺的铸造缺陷原因，对浇注系统、补缩系统进行优化改进，并对优化设计的铸造工艺方案进行数值模拟验证，模拟结果表明后桥按工艺设计完成顺序凝固，原铸造缺陷问题得到解决。经过小批量生产验证，后桥铸件的合格率有明显提高，工艺出品率由43.4%提高到64.2%。     

大型矿山机械下机架铸件铸造工艺优化

针对超级旋回式矿石破碎机下机架铸件铸造工艺出品率较低和铸件缺陷较多等问题,对原铸造工艺进行了改进,采用大平面朝下的造型方案,调整了冒口、补贴和冷铁的设置,增加了内浇口数量,应用MAGMA软件对铸件的凝固过程进行了模拟,证实了改进后铸造工艺的有效性.生产结果表明,下机架铸件的铸造工艺出品率达到65％,铸件质量得到明显改进,彻底解决了铸件的疏松、裂纹和夹渣问题.     

提升摇臂壳体铸件工艺出品率的Magma模拟研究

针对采煤机摇臂铸件铸造工艺出品率低问题,采用Magma模拟软件对铸造工艺过程进行了模拟与优化,预测了铸件铸造缺陷的分布,提高了铸件铸造工艺出品率。结果表明,优化后的铸造工艺出品率由52.0%提高到了74.8%,铸件毛重从7.8 t降到了5.3 t,降低了生产成本。     

炉箅子铸造工艺改进

分析了热风炉炉箅子原铸造工艺存在的主要问题,针对炉箅子的结构和技术要求,采用消失模铸造工艺代替砂型铸造,从工艺参数、白模、浇注系统、消失模涂料、浇注温度和负压参数等方面确定了改进后的铸造工艺.实施结果表明,炉箅子的力学性能及其表面质量、尺寸公差完全达到用户的要求.与砂型铸造相比,明显提高了铸件的出品率,缩短了加工周期,经济效益显著.     

计算机数值模拟技术在铸造工艺优化中的应用

利用计算机数值模拟技术分析了汽车差速器铸件产生缩孔（缩松）缺陷的原因，并对原铸造工艺进行了改进，消除了铸造缺陷，降低了废品率，提高了工艺出品率．改善了铸件的切削加工性能。     

某铸件铸造工艺改进及其应用

某铸件原铸造工艺为口部朝下，盲孔在上，依靠单独冒口进行补缩盲孔厚大部位，生产效率低、工艺出品率低、铁水利用率低、铸造质量低，各工序环节材料浪费严重。原工艺改进为“无冒口铸造工艺后”．提高了各项性能指标，降低了生产投入成本，提高了生产效率，获得了良好的经济效益。     

精密铸造与电解铸造在首饰制作工艺中的比较分析

对首饰制作中精密铸造和电解铸造工艺的特点进行了分析和探讨。与精密铸造相比,电解铸造所制作出的首饰具有金属层薄、质量轻、成本低等优点,但由于通过阴极和阳极的电流强度不同,造成电解铸造的金属厚度不同。精密铸造工艺是目前国内外首饰生产企业,进行批量化生产所采用的成熟工艺方式。     

铝合金半连续铸造的工艺过程控制

从提高熔铸产品质量的角度出发,结合铝合金铸造工艺过程,着重介绍了半连续铸造的工艺过程控制,指出了铸造过程控制对提高熔铸产品质量的重要性。     

浅析镁合金压铸的历史、现状和未来

镁合金具有优越的压铸工艺性能和工程使用性能。它以压铸件的形式进入工业领域的50年历史经历了初期发展、中期收缩、后期再发展的曲折过程。在这个过程中,什么是推动镁合金压铸发展的动力?什么是导致其收缩的阻力?对此,本文做出了评判:能否正确处理镁合金化学活性对压铸工艺过程和使用过程的影响是关键。同时,文章还对今后镁合金压铸进一步发展的工艺技术支撑作了归纳、分析。     

连铸二冷区工艺技术的发展

连铸工艺对连铸坯质量有着决定性影响,特定的连铸工艺对应特定的连铸机设备状况和生产工艺。只有对连铸二次冷却、动态轻压下、扇形段辊间距设计等扇形段二冷区工艺进行准确把握,不偏不倚,才能得到较好的连铸坯质量。     

1.5MW风力发电设备用轮毂铸造工艺优化设计

铸造凝固模拟软件作为一种有效的铸造工艺设计和优化工具,在铸造行业中得到了广泛的应用.采用Pro/E维造型软件造型,应用铸造CAE软件完成了对1.5MW风力轮毂铸造过程的计算机数值模拟,基于模拟结果,优化了铸造工艺,指导铸件的实际生产.     

方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件的开发

连铸二冷计算机仿真是预测和分析工艺参数对浇注过程的影响规律以及优化连铸操作工艺参数的重要手段。根据方坯连铸机的结构特点,基于沿拉坯方向上移动的有限薄片层思想,建立方坯连铸凝固传热数学模型,应用面向对象的编程语言Visual Basic 6.0开发了方坯连铸二次冷却计算机仿真通用软件。该软件集连铸过程仿真计算、迭代反算二冷水量、水量公式回归、数据输入输出处理和图形处理于一体,使用方便,功能全面,在二冷技术研究、连铸生产和工程设计中具有应用前景。     

流量秤进料门铸造工艺设计

对用焊接和铸造两种工艺生产流量秤进料门的生产工艺进行了比较,发现焊接工艺生产的进料门不仅存在变形超差,而且耐磨性差、成本高,而铸造工艺生产的进料门不易变形,耐磨性好,成本低.通过对几种铸造方法进行比较,选择了金属型铸造方法,并详细介绍了金属型铸造工艺.生产的进料门经验证,质量完全达到要求,并降低了生产成本.     

压力/低压/金属型铸造多周期、多阶段数值模拟技术的研究与应用

根据压力铸造、低压铸造和金属型铸造生产的特点,研究开发了适合于这些特种铸造方法的多周期、多阶段的计算机数值模拟系统,同时解决了冷却工艺过程模拟、多周期精确充型模拟等关键问题,能够较好的分析冷却工艺,预测模温平衡,优化模具的初始预热工艺,从而有效的控制产品质量,提高生产效率,该技术可以较好地指导实际生产.     

提高中间包连浇炉数的实践

随着市场竞争加剧,品种钢增加,生产组织难度加大,中间包连浇炉数下降。从连铸设备、工序匹配、生产工艺、耐材质量、异常终浇和生产组织等方面分析了中间包连浇炉数的影响因素。采取提高工序匹配性、优化生产组织、扩大异钢种连浇、优化连铸机分工、减少异常终浇等措施后,提高了中间包连浇炉数;并对未来技术改造提出了建议。     

3004铝合金铸轧带坯生产实践

生产易拉罐料用的3004铝合金带坯,大多数是用热轧法生产的,用铸轧法生产的难度较大,但是热轧法的加工费是铸轧法的两倍多,因此开发铸轧法生产3004铝合金带坯的技术,具有很大的经济效益和节能效益。采用Φ1003mm×1 900 mm国产双驱动倾斜式铸轧机试生产3004铝合金带坯,通过试验性生产,摸索出了3004铝合金带坯的铸轧生产技术和工艺参数,并稳定批量地给一家生产易拉罐料的铝加工厂供给合格的3004铝合金铸轧带坯。