倒置型长基线技术在自升式钻井平台精确就位中的应用

在海上油气生产开发钻完井作业中,通常需要将钻井平台精确引导至已有水下井口目标的位置,这要求水下相对定位能够达到厘米级的高精度。然而,常规的水面、水下定位技术无法满足高精度作业要求,为实现钻井平台精确就位目标,采用创新式倒置型长基线阵列倒置技术应用于自升式钻井平台精确就位中。重点研究该技术在水下定位中的工作原理、在自升式钻井平台精确就位中的具体应用,分析倒置型长基线技术与常规长基线技术在钻井平台精确就位方面的应用优势,制订海上实施步骤,并完成技术验证试验。     

大型固定式平台整体化建造技术

赵东区块初期开发工程主要包括ODA钻井平台和OPA生产平台,其中ODA是目前国内建造的最大最重的平台,平台桩基不设导管架,施工难度大.本文根据项目特点,以ODA为例着重介绍了大型固定式海上平台的陆上整体预制、称重、滑移装船、海上运输、海上打桩和整体海上就位施工方案、方法、设施、程序和要求,并阐述了海上运输的应急措施和就位安装注意事顶.实践证明,运用该整体化建造技术建造海上大型平台,可缩短海上安装时间,减少海上气候的影响,降低施工风险.不仅适应于浅海平台制造,更适合深海水域大型平台建造.     

埕岛西区DPA平台导管架吊装就位技术

导管架是海上平台的重要部分,对平台起着承上启下的作用。因此导管架的就位成为海上平台施工的重要工序之一,它的就位质量直接影响今后平台的使用安全和使用寿命。由胜利石油管理局和美国能源开发公司在埕岛西区共同投资建造的埕岛西区DPA平台是目前国内最大的浅海平台之一。其导管架上部的尺寸为34m×28m,下部的尺寸为37.708m×31.708m,高度14.19m。导管架就位处最低天文潮位为6.33m,主导管的平面斜度8∶1,空间斜度为5.6569∶1,导管架的吊装重量为680t。其就位方位为1、2轴线与建北方向呈70°角。本文将针对埕岛西区DPA平台导管架的海上就位的特殊性进行探讨海上大型构件的吊装就位技术。     

海上油田应急救援自升式平台就位优选关键技术

为准确、有效贯通应急救援井与井喷事故井的通道,需要优选应急救援井位置和合理匹配钻井装置。开展水深122 m以内自升式钻井平台救援井就位优选关键技术研究,包括潮流流向优选、风向优选、浅层地质灾害性特征风险规避、钻井平台优选、救援井钻井设计等。钻井平台优选解决了水深与钻井装置作业能力合理匹配问题,使用全新计算公式后,预测精度由原来的70%上升至90%,有效保障海上大型设施安全,可为国内海上油田井控技术体系建设前期基础性研究提供参考。     

渤海油田自升式钻井平台就位精准选型技术

针对渤海油田就位条件的复杂化给自升式钻井平台在就位作业时带来的升船能力、覆盖能力、防碰避让、插桩安全等问题,即实际作业中经常出现自升式钻井平台作业能力与生产平台实际参数不匹配的问题,总结多年的就位选型经验,建立包括水深、气隙、覆盖能力等指标在内的精准选型计算公式和数学模型。现场应用效果表明,精准选型技术可安全、快速、精准地解决渤海油田自升式钻井平台开发井和调整井安全高效就位技术难题,对渤海海域就位作业具有较好的指导和借鉴意义。     

液压牵引技术在海洋平台施工中的应用

液压牵引技术在国外大型海洋平台施工中已应用十多年,大港油田赵东区块首期开发的 ODA和OPA平台采用了英国的GSJ-3型和GSJ-27型液压牵引起重设备(缆式起重器)和技术, 进行大型海洋平台的整体滑移装船及海上浮装就位(平面XY坐标就位)后的整体提升就位(纵向Z坐标就位),这在国内尚属首次。该技术的应用有效地解决了整体滑移装船卷扬机受容绳量限制、液压千斤顶受行程限制及海上整体吊装受浮吊能力限制的问题。该技术既可以应用于浅海平台施工,也适用于深水平台的施工,提高了陆地预制深度,减少了海上作业时间和作业风险, 是一种行之有效的海洋平台施工技术。     

井口保护导管架海上就位方案浅析

对固定式采油平台的导管架就位时的保护进行分析,针对其受力特点,对不同的保护方案作了分析和对比,提出了最佳的井口保护结构方案及其施工工艺,得出采用进口导管架套钻井隔水套管,导管架与钻井平台硬柔双固定的方案为较好的方案。     

某自升式平台在浅层气区域插桩可行性分析与实践

为实现某海区的探井评价作业任务,利用数字地质勘查技术初步确定钻井平台就位区域内浅层气横向和纵向分布情况;之后通过钻孔试验确定出浅层各段钻孔过程中的出气情况以及地层岩性,分析给出各层岩性参数;通过既定钻井平台桩脚形状、预压载吨位以及就位区域表层岩性参数,模拟计算出钻井平台压载过程中的桩腿入泥情况。在上述基础上,通过优化钻井平台就位后插桩、压载技术措施,最终实现了在该浅层气区域的钻井平台就位任务和钻探任务。     

绥中36—1油田整体开发钻井方式比选

从技术和经济两个方面,介绍绥中36—1油田整体开发方案中井口平台钻井方式的比选过程以及钻井方式的确定。     

火山地层就位环境对储集层分布的约束——以松辽盆地王府断陷侏罗系火石岭组二段流纹质火山地层为例

以松辽盆地王府断陷侏罗系火石岭组二段流纹质火山地层为例,探讨火山地层就位环境类型及储集层发育模式,总结火山地层就位环境对储集层形成的控制作用。利用下伏岩层岩相分析法和上覆岩层印模法对就位前和就位后的古地貌进行恢复,进而将就位环境划分为4类:就位前洼陷-就位后洼陷(Ⅰ类)、就位前洼陷-就位后低凸起(Ⅱ类)、就位前低凸起-就位后低凸起(Ⅲ类)、就位前低凸起-就位后洼陷(Ⅳ类)。钻井揭示处于Ⅰ类就位环境的火山地层具有"下好上差"的储集层分布模式,主要受挥发分捕获、熔浆淬火和深埋藏溶蚀作用的控制;处于Ⅲ类就位环境的火山地层具有"上好下差"的储集层分布模式,主要受风化淋滤、挥发分捕获和构造作用的控制。Ⅰ类就位环境的火山地层下部和Ⅲ类就位环境的火山地层上部为有利的勘探目标。     

我国钻机技术进步与“十一五”发展的思考

在总结我国石油钻机技术现状,肯定“十五”期间我国石油钻机发展所取得成绩的同时,分析了我国钻机技术与国外存在的差距。预测了我国钻机技术的发展趋势,提出了“十一五”期间的发展思考。指出我国钻机制造业发展必须依靠技术进步,在当前市场条件下,实现钻机制造业大国向强国的转变,必须寻求关键技术突破,加强钻机技术的集成,开发足够引导消费的新产品,以全面增强参与国际高端钻井装备市场的竞争能力。     

海底钻机及其研究进展

为节省钻井成本及避免海洋环境和恶劣天气对钻井作业的干扰,提出了海底钻机的概念。阐述了海底钻机的原理,介绍了国外2种海底钻机的结构、运作程序以及钻机关键设备的功能,对比分析了海底钻机与常规浮式钻井装备预期的经济效益。最后针对海底钻机国产化提出建议:国内应加强对海底钻机材料及自动化程度的跟踪研究;在石油工程相关领域的技术研发和装备制造过程中可以借鉴海底钻机模块化设计技术、加工制造技术、水下安装技术、智能作业技术以及远程控制技术等;国内可以从用于深水海底自动取样、浅钻设备入手,开始关键设备的研发试验。     

9000m交流变频钻机的研制

针对目前国外9000m钻机技术水平落后,不能实现自动化、智能化操作,无法满足现代超深井、复杂井以及欠平衡钻井等复杂工况要求的状况,研制了我国首台9000m交流变频钻机。该钻机采用全数字交流变频和直流控制技术相结合,钻机的传动、控制及井架、底座等关键技术和集成技术达到了国际陆地钻机领先水平。现场应用表明,该钻机的各项性能指标达到了设计要求和现代钻井工艺要求。     

海上欠平衡钻井最新进展与发展趋势

欠平衡钻井技术已经在陆地油气田开发中得到了广泛的推广和应用,由于作业环境的特殊性,在海上的应用相对较少。目前欠平衡钻井技术在海上推广应用中存在的主要问题涉及平台甲板空间、安全环保、组织管理模式等方面。近年来,随着新型工具的开发和技术的发展,这些问题正在逐步得到解决。海上欠平衡钻井最新进展包括先进的井下工具的开发、设备的模块化与小型化、对油藏分析与研究的高度重视以及工作船与欠平衡钻井设备的一体化。钻井平台与欠平衡钻井设备的一体化是海上欠平衡钻井的发展趋势。     

自动化钻机向智能化发展的关键技术分析

总结了我国石油钻机在自动化方面的技术现状,包括自动化钻机总体技术、自动排管技术、司钻集中控制技术以及钻机远程信息化监测技术等。分析了自动化钻机技术发展过程中面临的技术瓶颈,包括系统作业效率问题、自动化工具稳定性及作业成功率问题、检测环节瓶颈问题、数据零散并缺少系统分析整理问题等。对自动化钻机向智能化方向发展所涉及的关键技术进行了阐述,并提出开展全新流程方式的钻机总体技术开发及电动化钻井机器人装备开发等发展建议。     

石油钻机数字化游车定位控制系统的设计研究

为提高起下钻作业效率与安全性,减轻工人劳动强度,提出计算机辅助起下钻的基本思想,通过制定游车系统定位的控制策略,并对控制策略和控制原理进行深入分析,开发设计了石油钻机数字化游车定位控制系统。对此系统测控软件的模块化组成做了简要介绍,通过对该系统的室内实验和现场测试,结果表明整套控制系统达到设计要求。     

连续油管钻机现状和发展趋势

在总结连续油管钻井发展历程的基础上,对常规连续油管钻机、复合连续油管钻机和连续油管旋转钻机的结构形式和工作原理进行了介绍,并对连续油管钻机的发展趋势进行了分析。分析认为,连续油管钻井技术能实现安全、高效、低成本开发油气藏的目的,具备易于实现自动化和智能化等优点,体现了国际石油钻井技术发展的总趋势。预测连续油管钻机将成为21世纪的主要钻井装备。