补料压力对内高压成形空心曲轴影响的实验研究

通过采用实验,研究了空心双拐曲轴内高压成形中压力参数的作用,完成了不同补料压力下的工艺实验,并对起皱,开裂等缺陷的产生原因进行了分析,确定了内高压成形空心双拐曲轴的成形区间,指出了摩擦润滑在内高压成形中重要性.     

空心双拐曲轴内高压成形加载路径优化的研究

内高压成形技术是一种利用液体作为传力介质，通过控制内压力和轴向推力来达到成形空心零件目的的先进制造技术，在航空、航天、汽车等轻量化领域获得了广泛的应用。管材的内高压成形过程十分复杂，成形结果与诸多因素有关，其中内压力及轴向进给的加载路径及其匹配关系对成形结果影响尤为显著，如何找出诸多影响因素对内高压成形的影响规律并进行合理的优化是内高压成形面临的重要问题。首先利用均匀设计法设计BP神经网络训练样本与检测样本。其次,分析BP神经网络和遗传算法，并进行融合，基于MATLAB语言编写BP神经网络的算法程序及遗传算法程序，对空心双拐曲轴内高压成形加载路径工艺参数进行了优化，得到其最优成形参数。并通过DynaForm软件仿真验证了结果的准确性，从而完成对管材内高压成形加载路径的参数优化，进一步提高了管材内高压成形的成形质量。     

汽车发动机排气歧管的内高压成形技术

研究了Y型三通管的内高压成形工艺过程,分析了成形过程中过渡区起皱及支管破裂等缺陷产生的原因,从而为实际生产中的Y型三通管内高压成形工艺设计提供了相关指导。利用所成形的Y型三通管制造了汽车发动机排气歧管样件,为内高压成形技术在汽车行业的推广应用奠定了理论与实验基础。     

轿车发动机横梁内高压成形仿真研究

与传统冲压焊接工艺相比,管件内高压成形工艺具有成形精度高、质量轻、材料省等优点。因此,管件内高压成形技术成为从制造工艺上降低车身质量的主要途径之一。利用自制设备对简单管件进行内高压成形实验,并借助有限元软件对其成形全过程进行数值模拟,通过实验验证仿真结果的正确性和可靠性。基于此,对发动机横梁内高压成形过程进行仿真分析,主要研究摩擦因数、轴向补料路径对成形质量的影响规律。仿真结果表明:减小摩擦因数可有效降低发动机横梁壁厚减薄程度,轴向补料路径对其厚度分布影响较为明显。     

某车型内高压成形结构后副车架产品与工艺开发北大核心CSCD

为实现乘用车底盘副车架轻量化和低成本设计,基于某车型冲焊结构后副车架,全新开发内高压成形结构后副车架。利用产品有限元仿真技术验证了内高压成形结构后副车架的耐久性和强度满足要求。针对内高压成形纵梁,提出一种一模S型双件出件的低成本化工艺设计方式,实现一模双出,提升了制造效率,实现材料利用率从91.0%提升至93.5%。利用工艺成形有限元仿真技术验证了内高压成形纵梁一模S型双件成形件具有良好的可制造性,其最大减薄率为18.0%,满足要求,并制定了全工序工艺方案。通过产品和工艺有限元的仿真技术驱动了结构轻量化、低成本化和可制造性设计,利用成本模型详细评估了两种结构的成本差异。完成了总成样件试制和总成台架试验,验证了内高压成形结构后副车架产品和工艺开发的可行性,实现了减重15.1%、制造成本降低15.8%。     

内高压成形技术现状与发展趋势

介绍了内高压成形原理，工艺分类、优点、应用范围和适用材料，综述了国外内高压成形在工业领域尤其汽车工业的应用情况，给出了用内高压成形制造的典型结构件、枝杈管件、异形管件和空心轴类件。详细介绍了国内研制的400MPa内高压成形机参数及在该设备上试制的铝合金管件、不锈钢管件、空心阶梯轴和轿车后轴纵臂等内高压成形件。最后指出内高压成形需要深入研究的课题和发展趋势。     

内高压成形工艺及其在汽车轻量化中的应用

对内高压成形工艺的发展现状和趋势、工艺过程、技术特点、生产线组成进行了分析研究。通过某副车架内高压成形项目,分析研究了内高压成形工艺技术在汽车轻量化中的应用。     

一种车用错拐曲轴全纤维成形技术研究

曲轴是车辆发动机的关重部件之一.对某车用曲轴的全纤维锻造工艺的可行性做了详细的分析.模拟了成形过程中金属流动情况和变形分布情况.在此基础上,开展了单拐曲轴全纤维成形的工艺试验,试制出了合格的曲轴锻件.结果表明,曲轴采用全纤维弯曲镦锻是可行的.全纤维弯曲镦锻成形不仅可以用于大型船用曲轴,亦可用于小型车用曲轴的制造.     

汽车前梁内高压成形工艺分析

传统汽车前梁的制造一般是板料冲压成形,它的缺点是成形工序多,模具结构复杂。内高压成形汽车前梁具有工艺简单,生产费用低,成形零件强度与刚度高的优点。采用有限元分析方法对汽车前梁内高压成形过程进行了模拟分析,研究了预弯曲形状和内高压压力对零件成形质量的影响。结果表明:坯料形状对零件胀形质量有重要影响,完全预弯成形后零件胀形质量较好;内高压压力过大会使零件破裂,过小会造成胀形不足;当内高压压力为70 MPa时,可成形出质量较好的零件。     

一种增压缸及其制造工艺

内高压成形也叫充液成形是近年来发展起来的一种加工空心构件的先进制造工艺,用于金属管件内高压成形,适用于制造汽车,航空,航天等行业中使用的各类轻体构件和复杂管件.用其制造的零件具有质量轻,刚度好,零件数量少,可减少后续机械加工和组装焊接量和成本低等优点.内高压成型所需的高压力由增压缸提供,增压缸是充液成形设备的心脏.本文...     

曲轴全纤维成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟

大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案。由于其成形过程复杂 ,变形过程的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于 ANSYS工作平台 ,利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序及网格重划功能 ,模拟了曲轴的 RR法和 TR法成形过程 ,分别得到了不同曲轴在不同变形条件下变形过程的应力场和应变场及载荷位移曲线 ,为进一步研究曲轴全纤维成形过程 ,确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据。     

体积成形过程物理模拟技术的研究及应用

本文介绍了体积成形整体物理模拟技术的实施方案和主要技术要点 ,以及将该项技术用于模拟研究曲轴等典型锻件的成形过程 ,测定了变形力、错移力和关键部位的应变分布 ,提出了优化工艺设计、提高锻件成形质量及减少模具和设备磨损的具体措施     

三拐曲轴锻造工艺研究应用

采用120°角度尺等简单自制工辅具,实现了对曲拐空间相位角度和偏心量的控制,减少三拐曲轴工艺重量、降低材料成本,成功整体锻造了隔膜泵三拐曲轴,实现了自由锻无错移大偏心曲拐成形,降低了加工周期,外形尺寸及内部质量均符合技术要求。     

浅议大型船用曲轴毛坯的锻造

从船用曲轴毛坯锻造生产的现状着手,介绍了曲轴成形机理和特点,以及对这类曲轴的锻造方法。重点介绍了曲轴的全纤维锻造,分析了错挤锻造和镦挤锻造的特点。还特别介绍了锻造专用工艺装备的结构原理,指出液压铰链式结构工装最为合理。     

曲轴终锻模凸缘部位的磨损分析及提高寿命的措施

曲轴终锻模凸缘部位的磨损失效是导致终锻模最终失效的主要原因.本文运用有限元分析软件Deform3D对曲轴终锻过程的磨损状态进行模拟仿真,并采用最小二乘法拟合得到了预锻连皮(recess)厚度与终锻模最大磨损深度的关系曲线,为提高终锻模具寿命提供了理论参考.     

用于大、中功率增压柴油机曲轴的球铁材料

摘要：介绍了QT800-6／QT900-6高延性珠光体球铁和等温淬火球铁（ADI）等具有优良综合性能的曲轴材料,分析了其在增压柴油机曲轴上的应用前景。指出经强化的QT800-6／QT900-6高延性球墨铸铁曲轴,生产工艺技术稳定,产品一致性好,有广阔的发展前景;此外,由于目前ADI曲轴需求市场尚未形成,并受专业化等温淬火热处理设备投资较大的影响,ADI曲轴的发展受到很大制约。     

微车曲轴锻件的模锻工艺

在分析微车曲轴的工艺性基础上重新确定了工艺参数,相应的改进了模具结构,叙述了476QL曲轴锻件的模锻成形过程。     

280曲轴RR法成形的三维有限变形弹塑性有限元模拟

大型曲轴的全纤维成形工艺是保证曲轴能够在复杂的应力状态下正常工作的一种有效的工艺方案，由于其成形过程复杂，变形过程的应力场和应变场很难用实验方法确定。本文基于ＡＮＳＹＳ工作平台，利用开发的三维有限变形弹塑性有限元程序，模拟了２８０曲轴的ＲＲ法成形过程，得到了不同摩擦条件变形过程的应力场、应变场和载荷位移曲线，为确定合理的成形工艺方案和模具形状及提高成形质量和模具寿命提供了可靠的依据     

大型船用曲轴TR法镦锻成形缺陷分析与工艺优化

大型曲轴是大型内燃机的关键零件。针对我国大型船用曲轴锻造中存在的精度低、加工余量大等问题,采用DEFORM-3D软件对其TR镦锻过程进行了数值模拟仿真。通过模拟分析曲轴成形的塑性流动规律,找出了大型船用曲轴曲拐成形过程中的典型缺陷连杆颈和曲柄臂外侧折叠的成因。研究发现,弯曲下模和预锻模设计不合理是造成曲轴锻件折叠缺陷的主要原因;并在此基础上优化了锻件成形的工艺方案,从而为大型曲轴镦锻模具设计提供了科学依据。生产试验表明,采用新的模具结构设计方案,可以有效避免大型曲轴镦锻时的折叠缺陷,所成形的曲轴质量良好。     

12V240曲轴弯曲镦锻成形模具结构设计的改进

采用有限元方法模拟了12V240曲轴的成形过程,分析了曲线成形规律和模膛充不满缺陷产生的原因,并据此提出改进模具结构设计方案,为实际生产提供了依据。