公差原则和三种要求的剖析

(1)公差原则 公差原则是确定尺寸要求、形位要求与相关要求之间相互关系的原则,也就是独立原则。独立原则规定:图样上给定的每一个尺寸要求、形位要求和相关要求均是独立的,应分别满足各自的要求,见图1。 尺寸公差要求 形位公差要求 最大实体要求MMR 独立 原则 相关要求 最小实体要求LMR 图1 (2)尺寸公差要求 尺寸公差要求设定了两个极限尺寸——最大实体尺寸MMS和最小实体尺寸LMS来限制实际尺寸,要求任一局部实际尺寸不得超出两个极限尺寸。这种限制是由两个极限值组成的,是双向的限制。尺寸公差值就是两个极限值…     

JB/T 7523—94《渗透检验用材料技术要求》介绍

本介绍在无损检测中对渗透检验用标准的技术要求及对标准中每一技术要求的制定依据,并着重介了渗透检验用材料的一般技术要求、渗透剂的技术要求、洗净液的技术要求、显像剂的技术要求及渗透检验用材料系统灵敏度技术要求.     

JB／T7523—94《渗透检验用材料技术要求》介绍

本介绍在无损检测中对渗透检验用标准的技术要求及对标准中每一技术要求的制定位依据，并着重介绍了渗透检验用材料的一般技术要求、渗透剂的技术要求、洗净液的技术要求、显像剂的技术要求及渗透检验用材料系统灵敏度技术要求。     

ASME锅炉及压力容器规范第八卷新增第三册高压容器规范简介

本文主要介绍了ASME规范新增第三版高压容器规范，内容包括总的要求、材料要求、设计要求、总的制造要求、压力释放装置、总的检验要求、测试要求、标记、钢印标志、报告和记录以及正在拟议的条款等。     

LMS2750D《高温测量》规范对温度传感器的规定与要求（上）

（1）AMS2750D《高温测量》规范对温度传感器进行了总体的要求,其中包含如下内容：对温度传感器合格证的规定与要求、对度-毫伏之间的相互转换的规定与要求、对温度传感器校验的规定与要求、对温度传感器使用的规定与要求、对温度传感器的补偿导线的规定与要求、对温度传感器偶丝的丝卷进行校验的规定与要求、对温度传感器偶丝的丝卷的最大允许长度的规定与要求、作为二级标准或系统精度校验温度传感器的K型和E型温度传感器的重复使用的规定与要求、对温度传感器重复使用的规定与要求、易耗型廉金属测试温度传感器的“U”公式、对测试温度传感器重新校验的规定与要求。     

核电厂仪表管线设计

简要介绍美标体系下仪表管线的安全分级原则、机械设计要求、材料要求、核电特有的敷设要求、应力分析要求、水压试验和质量保证要求,便于设计合适地仪表管线以保证仪表测量的准确性和有效性。     

起重机电气控制系统的风险评估

电气化的发展提高了对电气控制系统的要求,尤其是关于安全的要求。本文讨论了起重机电气控制系统安全要求,并针对要求进行风险评估。     

对ISO 8015和ISO 2692的修改建议

“相关要求”是为了保证孔轴的装配要求而提出来的一种设计要求，即限制孔轴作用尺寸的要求。根据“边界控制检测原则”，应该用综合量规来检验被测孔轴的作用尺寸是否满足相关要求。“相关要求”和“综合量规检验”是相依相存不可或缺的。     

包边质量控制产品条件

在前期SE分析中,通过对包边产品设计提出工艺性要求,包含车门包边形式要求、造型要求、包边工艺性要求、包边结构要求、包边断面尺寸要求等方面,能够有效地预防包边质量缺陷,为后期车身精度控制奠定基础。     

可逆要求及其应用问题

可逆要求通常与最大实体要求或最小实体要求一起应用，但可逆要求不应用于基准要素。按GB／T16671－1996《形状和位置公差最大实体要求、最小实体要求和可逆要求》的规定，可逆要求用于最大实体要求表示被测要素的实际轮廓应遵守其最大实体实效边界，当其实际尺寸偏离最大实体尺寸时，允许其形位误差值超出在最大实体状态下给出的形位公差值。当其形位误差值小于给出的形位公差值时，也允许其实际尺寸超出最大实体尺寸。可逆要求用于最小实体要求表示被测要素的实际轮廓应遵守其最小实体实效边界，当其实际尺寸偏离最小实体尺寸时，允许其…     

4000t浮式起重机旋转小车圆弧板加工工艺的优化

以4 000 t浮式起重机为例,介绍了旋转小车圆弧板的加工工艺方法,及加工中产生加工误差的原因,通过改变加工工艺及制作专门的加工工装,以此达到控制加工误差,保证加工精度及提高加工质量的目的。     

金属薄板平面铣削形变分析与控制

由于初始残余应力的作用,金属薄板平面加工普遍存在加工难度大,加工变形严重等问题,难以保证板面的加工质量。以不锈钢薄板的平面加工为基础,通过理论分析、仿真模拟和实验验证的方式,对金属薄板的加工形变进行较为系统的研究,分析了金属薄板加工形变的关键因素,总结了金属薄板残余应力分布形式以及有效避免加工形变的工艺方法,为类似金属板材加工提供理论参考依据。     

软性磨粒流双入口约束流场数值分析及加工试验研究

针对软性磨粒流精密加工中单入口加工装置加工不均匀问题,提出一种基于流体碰撞理论的双入口加工新方法。借助计算流体力学软件,结合剪切输运(Shear stress transport, SST) k-ω湍流模型及Mixture混合模型,分析两种加工装置内磨粒流动力学特性,数值模拟结果显示：单入口加工装置内磨粒流流场固定分布,双入口加工装置内磨粒流流场呈现周期性摆动,提高约束流道内磨粒流流动无序性。加工试验进行35 h后,单入口加工装置加工工件表面粗糙度Ra值分散,工件表面存在严重加工不均匀性;双入口加工装置工件表面各处粗糙度Ra集中且各方向粗糙度值均小于单入口加工装置,表面加工效果均匀。上述研究结果表明：双入口加工装置有效地扰乱约束流道内磨粒流流场,提高磨粒流流动的无序性,改善表面加工质量。     

弧面分度凸轮数控加工工艺研究

弧面分度凸轮廓面为一空间不可展曲面,传统的加工工艺很难满足其精度要求.通过分析现有加工设备和加工工艺,采用范成法原理加工凸轮,并对工件进行渗碳热处理.研究了加工实验中出现的一些工艺问题,并给出解决方案;通过设计合适的夹具,消除二次装夹定位偏差对加工造成的影响;最后,实际加工出合格的样品.     

试论影响机械加工精度的主要因素

在机械加工过程中,加工质量标准主要是由加工精度来表述的。而机械加工误差的控制对保证机械加工精度具有重要的意义。介绍影响机械加工精度的主要因素,同时对影响加工精度的各种误差进行分析,并从加工误差的角度分析减少误差、提高精度的措施。     

自动化加工单元在首饰行业中的应用

对自动化加工单元在首饰行业中的应用进行了研究,分析了产品信息与加工方案,介绍了自动化加工单元的组成与工作流程。在首饰行业中应用自动化加工单元,可以实现首饰小批量、多品种、高效加工,提高首饰加工的自动化水平。     

某型飞机超薄腹板类零件的加工

对某型机超薄腹板类零件的加工方案进行了研究,列举了传统的加工方案和多种新式加工方案,并对各种加工方案进行了对比,分析了各自优势和不足,凸显出新式加工方案在此类零件加工中的优势。     

基于轴承座的数控加工工艺设计与处理

作为支承火车车轮轮轴的轴承座,加工内容复杂,有深孔加工和大孔加工,而且体形大,加工精度高,难以加工;对轴承座零件的特点进行了分析,针对性地进行了数控加工工艺设计,确定了加工机床、加工方案和加工顺序;对于深孔,采用正反两面、两次定位装夹进行深孔加工;对于轴承座大孔,以铣代镗、正反两次粗加工,然后再进行精加工;并提出了零件加工时的注意事项,成功解决了轴承座零件的加工问题,提高了加工精度,保证了加工质量.     

高效加工及其关键技术

从高效加工的内涵出发,分析高效加工的特点,系统阐明高效加工的关键技术,包括先进的机床系统技术、先进的刀具技术、先进的高性能刀具夹持系统技术、与高效加工相适应的在线测试技术、在高效加工中所采用特殊的加工方法和与高效加工所匹配的CAM系统技术等,指出高效加工研究与应用的发展方向。     

零件转角加工方式的研究及优化

针对不同的零件转角类型和加工条件,对零件转角的加工方式进行了研究,列举了转角减速、插铣后轮廓切削、轴向分层轮廓切削等三种优化后的转角加工方式,在此基础上详细介绍了每种加工方式的程序编制过程及其参数设置,并对各种加工方案进行了对比,分析了各自的优势和不足.为改善零件转角的加工品质,提高零件的加工合格率及加工效率,针对各种不同情况,制定了不同的加工方案,以保证零件转角加工的优质及高效.