消除碳素钢精密铸件表面渣、气孔的措施

精密铸造生产中,碳素钢精密铸件因含碳量高,浇注过程中吸气、氧化严重,铸件表面容易出现渣、气孔,主要集中在组树方案中铸件的上表面,影响铸件的外观及质量.在常规方法不能完全解决的情况下,引入砂模铸造工艺设计方法,通过外加直浇道,钢水从外加直浇道中注入型壳,使钢水在型壳内平稳上升,产生的气及渣随同钢水通过内浇道顺利浮出铸件,避免组树方案中铸件上表面产生渣气孔,改善铸件表面质量,减少铸件后期的修补成本.     

铸件产生缩孔、疏松的型壳补救措施

硅溶胶精密铸造生产中，经常遇到型壳在首炉浇注完并经切割清砂后发现，浇道根部或铸件其他部位出现缩孔、疏松等缺陷。产生的原因主要有：①工艺设计不当，致使钢水不够补缩；②制壳过程中浆料粘度的变化，引起型壳下部浆料堆积，导致型壳的厚度发生变化，延缓了铸件热节部位的凝固时间。发现铸件缺陷后，如     

合金钢铸件氧化膜缺陷的防止

含Ti、Al、Cr、Si、Mn的合金钢,钢液表面很容易产生氧化膜,因而使铸件产生缺陷,如表面皱纹、“冷隔”、夹杂、“冷隔”带裂、浇不足或粘砂等。常使贵重的合金钢遭到大量报废损失。因此有必要对铸件氧化膜缺陷进行比较深入的研究。当钢水自浇包注入铸型中并逐渐充满铸型时,钢波表面与空气中的氧接触而生成一层氧化膜。这层膜,薄的只有0．1毫米以下,厚的     

精铸支架浇不足缺陷解决方案

针对某支架产品浇不足缺陷,分析了其产生的原因,发现缺陷部位最后充型,而又最先凝固。采用提高型壳温度和浇注温度,在铸件容易产生浇不足处的型壳外表面粘贴保温棉,减少型壳层次以增加型壳透气性,有效解决了该铸件浇不足的问题。     

熔模铸件"桔皮"缺陷的防治

1　铸件“桔皮”缺陷的特征铸件“桔皮”是我公司生产中反复出现的一种铸造缺陷 ,它对铸件质量的影响较大 ,缺陷出现在铸件肥厚部位、热节及内浇道附近以及受热集中而冷却又慢的部位。铸件表面有微凸的小圆斑 ,呈“眼圈”状 ,这些表面粗糙 ,看起来象“桔子皮”的斑点 ,在多种铸件中反复出现 ,有时整批铸件均有 ,其在每个铸件上的数量少则几个 ,多至整个平面 ;小圆斑有的较大 ,有的小至麻点 ;有时是单个分散的 ,有时也呈密集的片状凸起物 ,高出铸件 0 .4～ 0 .6mm ,直径 3～ 5mm。据我公司统计 ,废品中的 15 %是“桔皮”缺陷造成的 ,而且碳钢…     

防止鼓胀的铸造工艺及其铸造模具

防止鼓胀的铸造工艺及其铸造模具,包括制模、制壳、浇注、拆模清理以及表面处理过程,其特征在于包括如下工艺步骤：a．型壳的制备;b．型壳和钢水的准备;c．浇注。其铸造模具包括模架、与模架相配接的型腔,在型腔上设有浇冒口,所述的浇冒口设于型腔的中部,在浇冒口的两侧分别设有出气孔;所述的型腔由若干层构成,其间至少设有一加固层。本发明具有如下特点：1．工艺步骤简单,易于实施;2．有效防止了浇注过程中的膨胀现象;3．模具设计科学,结构简单,效果明显,有效地将型腔内的气体排出;4．模具强度较高,不易损坏,有利于抑制膨胀。     

不锈钢精铸件"黑点"缺陷的综合处理

对精密铸件的黑点缺陷进行了分析,通过改进浇注系统,在内浇道放置陶瓷过滤片,以及采取缩小内浇道或内浇道宽度的方法,可以有效地消除黑点.另外,对脱蜡后型壳内的残蜡要彻底消除,在精炼和浇注时,要注意脱氧和浇注操作工艺的合理性.     

精铸型壳"墨点"和铸件"黑皮"分析

以锆石砂粉为面层、高岭石系耐火材料为背层制成的精铸型壳浇注不锈钢铸件．经常在铸件表面出现大面积“黑皮”和相互孤立的凹陷疤痕，严重影响铸件质量．通过生产现场跟踪调查．结合俄歇能谱分析等手段．对缺陷部位化学组成和形成原因进行分析探讨．指出：铸件表面的疤痕与型壳表面“墨点”直接相关；而“黑皮”主要是硬壳面层中的氧化铁与铸件表面氧化产生的各种金属氧化物反应生成的尖晶石型复杂化合物。在此基础上，提出了防止此类缺陷的措施。     

再谈有孤立热节铸件缩孔的解决措施

叙述了有孤立热节铸件缩孔缺陷的现场工艺改进措施，对其产生的原因进行了分析和探讨。提高型壳焙烧温度和浇注温度以及降低钢水在型壳中的温度降可以减少和避免缩孔缺陷的产生。     

熔模铸件孤立热节热型壳局部水淬试验

对熔模铸件孤立热节热型壳进行了浇注前及浇注后局部水淬激冷试验。试验结果表明，浇注前热型壳局部水淬能有效提高铸件孤立热节处的凝固冷却速度，有效防止热节处产生缩孔（松），而浇注后铸件型壳组局部水淬虽也能有效防止孤立热节处产生缩孔（松），但由于水淬时产生大量水气的内侵而形成大量麻点、麻坑类铸造缺陷。     

设计合理的浇注方案以避免铸件热裂和变形--熔模铸件铸造方案设计系列讲座之二

为避免产生热裂应适当降低浇注温度，提高型壳温度。在浇注系统设计时，避免金属液冲击型腔，避免铸件-直浇道-横浇道形成框形结构等也是避免热裂的有效措施。防止铸件变形的措施有：减缓铸件薄壁部位的冷却速度；改变蜡模组装方向，克服因重力产生的变形；尽量设置单个内浇道；增设防变形工艺肋；采用反变形和变形转移措施等。     

高铬铸铁方内桶的消失模铸造

方内桶是新型磨油漆机上的重要部件。其铸件尺寸如图1，材质为KmTBCr15Mo2—DT（GB8263—87）。铸件壁厚均匀一致，不得有拔模斜度，桶四壁的平行度、垂直度公差等级满足八级精度要求，内外表面不得有飞边毛刺、气孔、砂眼、缩孔、裂纹等铸造缺陷。图1方内桶铸件图该件原采用普通砂型铸造，树脂砂芯，砂型及砂芯表面涂挂石墨涂料．采用卧浇方式（图2a），由于砂芯较大，下芯时很难保证上下对正，用芯撑也不易达到技术要求，铸件易出现偏芯以及气孔、砂眼、裂纹、内浇口根部缩孔等缺陷，废品率高达60％。采用平做立浇（图2b），铸件常出…     

铸铁缸体的石墨型铸造

1缸体铸造工艺的制定1．1铸造工艺方法的选定根据缸体外表面不加工的特点，分析了缸体耐压性与材质致密度的关系，只要铸件外表面形成足够厚的致密层，就可以达到缸体耐压的要求。受石墨冷铁的启示，我们选择了用石墨型生产缸体铸件的方法。1．2分型面与浇注系统的选择根据缸体铸件结构特点，选择水平分型垂直浇注的工艺方法。此缸体铸件约肽g，根据铸铁砂型生产经验，其内浇口横截面积应为3．ocm‘，由于石墨型冷却速度很快，故其内浇口截面积可选定为砂型铸造的两倍，即60cm’。为了快速充型，选择了阶梯浇注，并取ZF在为gcm’。直浇道＆…     

有效减少精铸件裂纹缺陷的工艺方法

铸件内浇道根部易出现过热,裂纹一般产生在靠近内浇道处。要求作探伤检查的铸件设计浇注系统时应使钢液充型平稳。采用转折形内浇道,能有效地降低钢液流速,转移铸件的过热区,减少和避免铸件在内浇道附近产生裂纹缺陷。     

谷糠在熔模铸造中的应用

熔模铸造在加固层的撒砂中加入一定量的谷糠,对于提高型壳的透气性和退让性有显著作用。 我们在生产插秧机的秧爪时,爪尖厚只有1毫米,宽不到1毫米。铸件由于爪尖浇不足,废品率高达70～80％。主要原因是钢水在充填型腔时,将型腔内的气体压入爪尖的空腔内。这部分气体不能很快地排出型壳外,从而产生了一定的压力,阻碍了钢水的充填。     

水玻璃型壳产生分层和鼓胀机理研究

熔模铸造水玻璃型壳,对于大平面铸件经常因型壳分层和鼓胀,造成铸件产生凹陷、沟槽(鼠层)、起皮、夹砂等缺陷。有关文献对这类缺陷都从型壳层间结合力角度论述。本文将从造成型壳分层的原因上来论述,提出解决大平面熔模铸件产生凹陷的方法。1 型壳分层和鼓胀的机理 水玻璃型壳是多层互相镶嵌构成的整体结构。现以水玻璃、石英砂型壳为例(如图1所示)。     

球墨铸铁抱轴箱铸造工艺

原工艺产生的铸件表面有磁痕聚集缺陷,利用数值模拟软件分析后,认为原因是充型过程中的紊流和飞溅导致大量氧化夹杂,以及充型后期铁液中氧化渣上浮、聚集所致.最后采取底注方式,浇注位置避开铸型和砂芯,充型前方预留足够的充型空间,内浇道前方设置陶瓷过滤网,铸件热节部位采用球铁专用发热冒口等措施,有效地解决二次氧化夹渣导致的磁痕缺陷,并防止了缩松缺陷的产生,工艺出品率得以提高.     

旋转浇注在铸造生产中的应用

浇注工序一般要控制金属液的温度、流量大小等因素.一般情况下,铸型位置固定不动,熔融的金属液自浇口经浇道进入型腔内,待其冷却凝固后即可获得所需的铸件.但在某些情况下,特殊结构、特殊要求的铸件,按以往浇注方法将使液态金属流动不平稳,从而使铸件产生气孔、浇不足、夹渣等缺陷,因而不能满足成形要求及成形后铸件的力学性能、表面品质的要求.这时如果使铸型随浇注过程不断旋转,则铸型内的气体可以顺利排出,从而获得健全的铸件.当铸型旋转的时候,铸件内金属液由于受重力的作用,其流态发生很大的变化[1].     

基于ProCAST的密接式车钩U型接头铸造工艺优化

分析了U型接头铸件原工艺产生缩孔、缩松及浇不足、冷隔等铸造缺陷的原因,通过ProCAST软件对铸造工艺进行分析和优化,采取对铸件的浇注位置,分型面,生产工艺流程等工艺进行改进,使铸件浇不足、冷隔、缩孔、缩松等缺陷减少,提高铸件成品率和表面品质,提高生产效率,使铸件的总废品率降到了5%以下,取得了明显的经济效益。     

JSCAST软件在汽车空调器壳件挤压铸造工艺中的应用

基于实际生产工艺,依据汽车空调器壳件尺寸,建立挤压铸件的三维实体模型,并应用JSCAST计算机模拟软件对铸件成形过程进行分析。结果表明:空调器壳体铸件的填充性较好,未产生气孔等缺陷,但是在浇道口与壳体相接处存在较大厚度差,容易出现缩孔缩松等现象。提出改进措施,将浇道移到与缺陷位置相近处,起到浇道补缩作用,避免产生缩孔缩松。