世界铝带冷轧生产线

介绍子全球辊面不小于1400mm的4辊或6辊单机架铝带冷轧生产线设备及其工艺。截止2000年底，全球有辊面宽度小于1400mm的4辊铝带轧机约125台，辊面宽度不小于1400mm的4辊／6辊单机架铝带轧机约410台，双机架4辊冷连轧机列17条（含6辊的），3机架4辊冷连轧机列8条，5机架4辊冷轧机列6条，6机架4辊冷轧机列1条，还有一些2辊的块片冷轧机，它们的总生产能力约18Mt/a。在辊面宽度不小于1400mm的4辊铝带冷轧机中：带卷质量为10－18t的占28％左右；轧制速度不低于1500m/min的有约30台，占总数的6％左右。     

冷连轧机液压AGC系统油膜补偿控制

由于对冷轧薄板质量要求的提高,液压AGC已经成为提高冷轧带钢成品精度必不可少的手段。然而对于支撑辊采用油膜轴承的冷连轧机来说,其轴承油膜厚度随着轧制力和轧制速度的变化而变化,这将影响轧件的轧出厚度,造成厚差。尤其对冷连轧机,各机架的累积误差会使成品带的超差更加严重。以某五机架冷连轧机为研究对象,由生产现场实测数据回归出适合于实际控制的油膜补偿模型,提出适合于分布式计算机控制的控制策略,并将其应用于实际轧制过程中对油膜厚度变化进行补偿。实验结果表明:加入油膜补偿控制后,成品带钢厚差带头带尾超差段有较为显著的减少,且超差值也有所降低。     

无锭铸轧法制取不锈钢薄板

制取薄钢板无需铸成钢锭再经开坯和轧薄，可以将钢液直接铸入双辊轧机辊缝中，经急速冷凝而成。这是日本早稻田大学研究成功的一种新型的双辊冷凝铸轧法。熔炼的为铬－镍－钛系不锈钢，钢液在１５５０℃下直接铸入双辊轧机辊缝中。轧辊为铜质中空通水冷却结构，两辊联线与水平面成６０°角，每分钟８．３～２３转。辊缝１ｍｍ，故铸轧出厚度为１ｍｍ不锈带钢，并继续经另一台轧机冷轧成０．５ｍｍ厚的带钢。轧后机械性能为：抗拉强度１０００～１２２０ＭＰａ，伸长率４．６％～５％，硬度ＨＶ４４５～４５３。无锭铸轧法制取不锈钢薄板@李…     

ZYC160—1800轧辊油膜轴承荣获国家优质产品金奖

在1990年10月3日《中国技术监督报》上公布的1990年国家质量奖中,太原重型机器厂生产的TZ牌ZYC160-1800轧辊油膜轴承荣获国家优质产品金质奖。这是该厂自1988年以来荣获的国家级第三块优质产品金牌。油膜轴承主要用于轧制黑色和有色金属的板、带、箔材的可递轧机、冷热连轧机、中厚板轧机、棒材轧机等各类轧机上的工作辊或支承辊的承载轴承。它具有寿命长、耗能低、承载能力强、适应速度范围宽等特点。太原重型机器厂从五十年代末开始设计制造轧辊油膜轴承,至今已有三十余年的历史。在此期间,已生产了直径为φ260～φ1500的成     

新型紧凑式轧机

美国摩根公司研制成功一种新型的紧凑式连轧机，最适合于同连铸坯与中小型线材轧机匹配，可实现连铸连轧工艺。紧凑式连轧机的特点是将轧辊按水平──立式交替安装在与轧制线垂直的一列Ｃ型结构的机架中，Ｃ形结构由连接件刚性地联结在一起，每架轧机的２个工作辊装在２个轴承座之间，相邻轧机的轧辊互呈９０°布置，组成无扭转轧制，并可采用传统的接轴驱动。平辊与立辊完全相同，可以互用，减少了备件。每架中心距约为辊径的２倍（１ｍ左右），因此机架布置紧凑，占地面积小。各架单独传动，立辊为上转动；轧制采用无张力控制，可实现大压…     

文摘

文摘９４０６３９采用少机架ＭＰＭ工艺实现无缝钢管生产现代化［刊，英］／ＢｉｌａｇｈｉＬ…∥ＴｕｂｅａｎｄＰｉｐｅＴｅｃｈｎｏｌ．－１９９３，６（３）探讨了少机架ＭＰＭ（圆芯棒连续轧管）以４到５机架（通常用６～８个机架）轧管工艺过程。此项新工艺保持了穿...     

静压下扩散反应形成块状Al—Fe（Mo,SI,B）纳米合金

在静压３ＧＰａ，５７０－８５０℃下，对熔融Ａｌ与固态非晶（Ｆｅ０．９９，Ｍｏ０．０１）７８Ｓｉ９Ｂ１３进行界面扩散反应，于８００－８３０℃加热２０ｍｉｎ，制备出单相Ａｌ－Ｆｅ（Ｍｏ，Ｓｉ，Ｂ）纳米合金块，其晶体结构属正交晶系，平均晶粒度为２２ｎｍ，具有较好的热稳定性，ＨＶ为６．９ＧＰａ。     

静压下扩散反应形成块状Al-Fe(Mo,Si,B)纳米合金

在静压３ＧＰａ，５７０－８５０℃下、对熔融Ａｌ与固态非晶（Ｆｅ０．９９，Ｍｏ０．０１）７８Ｓｉ９Ｂ１３进行界面扩散反应，于８００－８３０℃：加热２０ｍｉｎ。制备出单相Ａｌ－Ｆｅ（Ｍｏ，Ｓｉ，Ｂ）纳米合金块，其晶体结构属正交晶系，平均晶粒度为２２ｎｍ。具有较好的热稳定性，ＨＶ为６．９ＧＰａ．     

轻合金加工信息

美国联邦铝业公司黑兹利特连铸连轧生产线的热连轧生产线美国联邦铝业公司(CommonwelthAluminiumInc.)俄亥俄州乌里奇维尔市(Uhrichsville,Ohio)有一条1320mm黑兹利特连铸连轧生产线,其后的4辊3机架热连轧机列与冷轧工段的2台冷轧机都是用淘汰的旧轧钢机改造的。该公司买了一条旧6机架轧钢连轧生产线,将其中的3个机架改造为热连轧机列,另2个机架改为冷轧机。这些轧机自1986年投产以来一直运转正常。该机列的工作辊直径500mm,支承辊直径1240mm,传动电机功率1900kW,足可以使第一机架的压下率达到70%,产品厚度2.2mm,第三机架的出口速度约55m…     

装有精密控制系统的钢材生产线

英国一家钢厂安装了一套拥有精密控制系统的钢材生产线，用于生产律材及具有微合金钢特性的热卷线材。该生产线包括9台粗轧机架、3台剪切机、6台中间机架、10机架连轧机组、快速冷却水箱、散卷装置。传送装置、矫直机及用于捆扎成品的打包机。尺寸为12·4X0·13X0．13米的钢坯以40t儿的速度推火燃气再热炉加热至1020C，粗轧机架每908喂入1根钢坯。轧制过程用红外高温计首先测定租轧机架中钢坯温度，然后测定棒线材进入水箱前的温度。为了加大可控冷却速度，在3个水箱的前两个后面装有附加夹送辊，夹送辊通过保持线材张力控制冷却过程中水…     

轧机微尺度可控辊系研制

在笔者提出的轧机辊系微尺度行为可控理论框架下，经过对2200mm铝箔中轧机工作辊轴向力进行大量的在线测试，开发研制了2200mm铝箔中轧机微尺度可控辊系。该辊系具有工作辊和支承辊平行度调节、工作辊轴承座和机架窗口间安装间隙的控制、工作辊辊系空间自位、轴向力可视检测及热补偿等性能。在800-1550m／min不同轧制速度下的工业试验结果表明，通过微量调整工作辊相对支承辊的交叉角可以改变作用于工作辊的轴向力大小，甚至改变其作用方向，将轴向力控制在轴承寿命允许限度之内；显著增加工作辊轴承座固有频率以改善其振动特性，证实了微尺度可控辊系理论框架的正确性，为根治长期困扰2200mm铝箔中轧机工作辊止推轴承(双列角接触球轴承)短寿烧损和轧机被迫降速运行的病状奠定了理论基础。     

立磨减速机平面推力轴承的结构及润滑研究

推力轴承承担立磨的载荷支撑和振动并传递给减速机。分析了推力轴承的结构、材料、负载及润滑的要求,推荐单个推力轴承块工作面积最大不宜超过0.35 m²,分块数量在9～18块间选择,组装后分块间总高度误差控制在0.02 mm以内,列举锡基合金材料和弹性金属塑料材料及后者的优点。研究了轴承承载、油温和油膜厚度的对应关系并得到对应曲线图。采用动压及动静压润滑时,供油面需要超过推力轴承工作面且保持有15.0～65.0 mm的高度差,静压润滑时供油管路压力范围一般控制在4.0～12.0 MPa为宜。研究的结果对立磨减速机推力轴承设计有很好的借鉴参考意义。     

两步淬火法生产钛基非晶态片状粉末

初步研究了拉应力和合金成分对Ｔｉ８１１合金棒材热盐应力腐蚀（ＨＳＳＣ）性能的影响。结果表明：Ａｌ含量小于８．０ｗｔ％时，Ａｌ、Ｍｏ、Ｖ含量的变化对合金ＨＳＳＣ性能无明显影响；Ａｌ含量大于８．０ｗｔ％，随Ａｌ含量升高，ＨＳＳＣ性能明显下降，而Ｍｏ、Ｖ含量可改善其性能；当拉应力由１４７ＭＰａ升高到１９６ＭＰａ，ＨＳＳＣ性能明显降低。在实验基础上，提出了ＨＳＳＣ断裂模型，盐蚀区有Ｃｌ－，Ｎａ＋等存在，产生微裂纹，裂纹沿原β晶界扩展，最终导致断裂。     

动态控制板带厚度和板形的板形仪

英国戴维国际公司开发出一种用于板形动态控制仪（Ｄｙｎａｍ－ｉｃＳｈａｐｅｒｏ１１，简称ＤＳＲ）。这种板形仪已成功地应用于铝加工业中，它可取代传统轧机的一个上支承辊，其外部部件是一筒形金属套，该金属套筒套在一固定梁上，能够在固定梁外自由转动，在梁的下方并排布置一系列液压垫片，每个垫片由一椭圆形液压缸控制。通过这些垫片的作用将金属套筒压在工作辊上。在垫片和金属筒内壁之间的界面上保持有静液压膜和动液压膜。这些油膜承受着金属套和垫片之间的负载，并允许金属套简自由转动。金属套筒安装在固定轴两端的轴承上。轴…     

西德的无缝钢管生产

西德生产直径25～400毫米的热轧碳素钢和中合金钢钢管,用于锅炉、水管、石油工业、机械结构以及作为冷轧管的管坯等。热轧无缝钢管的穿孔采用斜轧穿孔机,其工作辊垂直布置,侧向装有导盘。铸坯的初轧采用六机架和八机架的三辊轧机,其传动采用三相交流电机成组传动。由荒管生产成品管采用带芯棒的纵轧方法,生产轴承管采用横轧方法。新的轧管方法是采用阿赛尔三辊轧机和具有大压下量的行星式轧管机(HRM)。阿赛尔三辊轧机增大了机架的刚度,引进了壁厚变化时轧机的自动调节装置(从前是采用改变轧辊装置角度的     

全连续冷连轧机自动速度控制系统

全连续冷连轧机的自动速度控制系统要求通过活套分离开卷运行过程和轧制运行过程以实现全连续轧制。由于停机时间的减少，生产效率大幅提升。介绍了在河北中钢八辊五机架全连续冷连轧机组中自动速度控制系统的实现过程。     

超薄热带钢(UTHS)生产

超薄热带钢（UltraThinHotStrip缩写UTHS）是由德国MannesmannDemagSack和得克萨斯的ChaparralSteel共同开发的一种热轧带钢生产法。其生产过程如下：由连铸机生产出90mm厚，1320mm宽（结晶器宽度可调）的连铸坯，铸造速度2．7～3．5m／min。板坯剪断后经感应加热进入大压下量的行星轧机（HRM），其工作辊直径250mm，板还先由二辊夹送机压缩到68mm厚，然后在HRM轧机上一次轧出3～4mm厚的板（HRM轧机具有轧辊凸度可调机构）。再进入4架四辊轧机组成的精轧机组，F1-F2工作辊直径500mmF3－F4工作辊直径400mm，轧机之间没有感应加热…     

六方BN陶瓷的高压气—固自蔓延高温国合成

采用高压气－固自蔓延高温合砀备了产物密度为１．７０ｇ／ｃｍ＾３的六方ＢＮ（ｎ－ＢＮ）陶瓷的高压气其最高抗中度和硬度分别为４２．８ＭＰａ和１０８（ＨＶ）；报氮气压力和怒吼忆隙率对反应物点燃和产物的影响，发现在适当的初孔隙率和氨气压力条件下，可以民没有纹的ｈ－ＢＮ陶瓷产物，其范围为：４８％≤５２％，，９５ＭＰａ≤ｐ≤１１０ＭＰａ。同时发现产物中的片状ｈ－ＢＮ颗粒内部出现分裂和弯折等现象。     

5+1型冷连轧机组工作道次模式及其工作机架优化方法

为了提高超高强钢的生产效率与质量，增强企业的竞争力，国内某钢厂新建了5+1型冷连轧机组。该机组第4机架为小辊径机架，可以采用5道次和6道次两种轧制模式。针对不同钢种应该采用哪种轧制模式?而5道次模式下应该停用哪个机架?为了解决这些问题，首先对小辊径轧机和常规轧机的轧制能力进行了对比，确定了5道次模式下2种机架组合，在保证轧制稳定性和各机架出口板形的基础上，给出了5道次模式和6道次模式的张力优化制度，并在此基础之上，进一步给出了针对不同来料的道次选择方法。通过5+1型冷连轧机组工作道次模式及其工作机架的优化，既保证了轧制的稳定性，又因为合理选择了道次工作模式，从而大大降低了机组的能耗，具有较高的经济价值。     

张店钢铁厂带钢轧制有成果

４５＃、６５Ｍｎ热轧锯条钢带强度和耐磨性较佳，适于制作大理石、花岗岩切割用锯条。张店钢铁厂于１９９２年６月进行研制。在３ｔ电炉中冶炼，在４００×２轧机上采用箱形－立－自由展宽扁孔型系统１３道次开坯，并经１５６９ｋＮ（１６０ｔ）剪机剪成２３ｍｍ×１００ｍｍ×１８００～２３００ｍｍ扁坯。开轧温度＞１１００℃，终轧温度＞８５０℃。再在３００ｍｍ７机架热带轧机上，经Ｖ－Ｈ－Ｈ－Ｖ－Ｈ－Ｈ－Ｈ立平孔型系统７道次轧成４ｍｍ×１００ｍｍ钢带，在无芯打卷机上集卷，开轧温度＞１１００℃，终轧温度＞８００℃，精轧线…