一种新型材质轿车前悬架横梁加强件冲压工艺

分析了一种新型材质轿车前悬架横梁加强件零件材质的特点,制定了其冲压工艺。设计了拉深模并对模具进行了调试。运用Dynaform软件,分别对料片拉深和落料后拉深的冲压成形过程进行数值模拟。对比模拟结果,确定合理的工艺方案,进一步优化工艺参数和模具结构。经生产实践验证,该模具工作状态良好,冲件质量稳定。     

8寸制动缸前盖拉深工艺分析及数值模拟

通过对8寸制动缸前盖拉深成形的工艺分析和计算，介绍了锥形件拉深的工艺方法，之后运用数值模拟技术进行结果分析、预测，达到一次调试模具成功。     

基于有限元的差厚拼焊板焊缝移动规律研究

利用数值模拟技术对拼焊板圆筒形件进行拉深试验,通过分析,得出其焊缝的移动规律及影响因素。对某车型后地板成形过程进行了数值模拟及参数优化,通过成形极限图和成形结果对比,并对工艺补充部分进行调整得到了优化的拉深件型面,设计加工出了经济合理的模具。实际生产结果表明,该研究结果可指导实际生产,缩短了生产周期,降低了成本。     

集成制动缸缸体拉深工艺分析及数值模拟

介绍了一种中厚板直壁件的拉深工艺方法。通过对集成制动缸缸体拉深工艺分析和计算,确定采用二次拉深成形工艺:第一次拉深底部直接成形;通过减小圆角半径、逐渐缩小筒形开口直径的方法实现第二次拉深成形,避免了起皱、侧壁印痕等质量问题。利用数值模拟技术对结果进行分析、预测,得出了适合的压边力,减少了模具调试周期。     

地板左＼右侧第二横梁外部的拉深成形及模具设计

对地板左＼右侧第二横梁外部零件进行拉深成形工艺分析，设计了拉深模具结构，介绍了模具的调试过程，分析薄板料的拉深成形危险断面变薄拉裂及起皱产生的原因和采取的预防措施。     

汽车门铰链加强板拉深成形模拟及模具设计

结合传统覆盖件拉深成形工艺过程,利用有限元数值模拟研究方法,对汽车门铰链加强板拉深工艺过程进行了数值模拟与分析。对其压料面、工艺补充面及拉延筋进行工艺优化,得到合理的成形工艺,消除了零件成形缺陷。并通过拉深试模对其正确性和有效性进行验证,验证结果表明,优化后的成形工艺可以缩短开发周期,降低开发成本,运用有限元数值模拟技术可以很好地预测复杂形状零件成形。     

后地板纵梁前段拉深数值模拟及工艺参数优化

以汽车后地板纵梁前段为研究对象,基于Dynaform软件对其进行拉深数值模拟,根据模拟结果进行成形性分析,找出冲压成形板料产生缺陷的原因,结果表明,通过优化压边力和拉深筋的方法能显著改善板料的成形性,缩短零件开发周期,降低了制造成本。     

马达壳拉深工艺分析及数值模拟

介绍了利用计算机数值模拟技术掌握马达壳内孔的拉深成形过程,分析了马达壳的拉深工艺,并得出合理的拉深工艺步骤。利用数值模拟技术对提高生产效率,节约资金有一定的现实意义。     

汽车刹车盘拉深成形工艺分析及模拟

应用DYNAFORM软件对汽车刹车盘拉深成形过程进行有限元数值模拟,通过对成形过程中圆角半径和形状毛坯的改变,对比不同工艺参数下对拉深质量的影响,从而可以预测潜在的成形缺陷,如：开裂、起皱和回弹等问题,最后得出较优的方案,缩短了模具设计及调试周期,降低了模具制造成本。     

基于Dynaform的印涂铝盖拉深压边力控制技术

起皱和拉裂是印涂铝盖在冲压拉深过程中的两大主要缺陷,合适的压边力对防止起皱和拉裂具有十分重要的作用。实际中,通常采用理论计算和模具调试的方法来获得合适的压边力数值,但理论计算方法计算复杂、可操作性差,而模具调试繁琐且费时费工。针对这一问题,以非线性有限元分析软件Dynaform为平台,对印涂铝盖冲压拉深工艺过程和压边力进行数值模拟和理论分析,确定了压边力的合理范围,并根据压边力范围试冲产品以确定最佳压边力。结果表明,1716印涂铝盖首次拉深的压边力数值的合理范围为7~8.8 k N,最理想的压边力数值在8.8 k N附近。该方法减少了压边力调试的盲目性,缩短了模具调试时间,减少了模具调试难度,最终达到降低产品制造成本的目的。     

支撑轴精密成形工艺及模具设计

通过对45号钢支撑轴的工艺性分析,提出热挤压成形方案,基于Deform-3D软件对热挤压成形过程进行有限元仿真,分析行程载荷曲线、金属流动和温度场,并对工艺进行优化、预测模具设计中可能出现的问题。在此基础上,设计了一套支撑轴热挤压成形模具,有效缩短了模具设计周期,为该类零件的成形工艺及模具设计提供了一定的参考。     

GPU based numerical simulation of core shooting process

Core shooting process is the most widely used technique to make sand cores and it plays an important role in the quality of sand cores. Although numerical simulation can hopefully optimize the core shooting process, research on numerical simulation of the core shooting process is very limited. Based on a two-fluid model (TFM) and a kinetic-friction constitutive correlation, a program for 3D numerical simulation of the core shooting process has been developed and achieved good agreements with in-situ experiments. To match the needs of engineering applications, a graphics processing unit (GPU) has also been used to improve the calculation efficiency. The parallel algorithm based on the Compute Unified Device Architecture (CUDA) platform can significantly decrease computing time by multi-threaded GPU. In this work, the program accelerated by CUDA parallelization method was developed and the accuracy of the calculations was ensured by comparing with in-situ experimental results photographed by a high-speed camera. The design and optimization of the parallel algorithm were discussed. The simulation result of a sand core test-piece indicated the improvement of the calculation efficiency by GPU. The developed program has also been validated by in-situ experiments with a transparent core-box, a high-speed camera, and a pressure measuring system. The computing time of the parallel program was reduced by nearly 95% while the simulation result was still quite consistent with experimental data. The GPU parallelization method can successfully solve the problem of low computational efficiency of the 3D sand shooting simulation program, and thus the developed GPU program is appropriate for engineering applications.     

支叉管零件充液成形工艺

针对某军机支叉管类零件的结构型面复杂、曲率变化大的特点,其传统的成形方式主要采用落压成形,在成形过程中易产生起皱、破裂和表面质量差等问题.因此,提出采用被动式充液成形来加工支叉管零件,并利用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立有限元分析模型,对其充液成形过程进行有限元仿真模拟,研究不同压边力对充液成形的影响,从模拟...     

超越齿轮冷挤压复合成形工艺的有限元模拟

对超越齿轮的冷挤压成形方案和改进后的方案进行有限元模拟分析，确认在挤压过程中出现的上部内腔底部塌陷和下部齿裂的原因是由于工件中心部分金属流动较快造成的，从而对生产工艺进行了改进并进行计算机模拟，以此确定挤压后合理的预制坯形状和模具结构。最后指出工艺与模具设计和仿真并行，可有利保障生产工艺的可行性和模具设计的可靠性。     

板材取样剪剪切过程数值模拟及实验研究

金属板材剪切过程是一种复杂的弹塑性大变形过程,本文根据板材剪切过程变形特点,利用ANSYS/LS - DYNA建立了金属板材取样剪剪切板材的有限元模型,进行了弹塑性有限元分析.通过仿真计算,获得了板材剪切过程的应力-应变状态,变形和力能参数,并在某钢铁集团公司取样剪上对剪切力进行了测试,结果表明,有限元模拟结果可靠,可作为取样剪的设计制造的依据.     

基于MATLAB/Simulink的粒度分离过程计算机仿真

以仿真振动筛分过程为例,采用先进的科学计算软件MATLAB/Simulink对粒度分离过程进行计算机仿真。建立了振动筛分过程仿真模型,介绍了仿真所用的数学模型及主要Simulink模块,并进行了筛分过程的计算机仿真。仿真结果与实测结果非常吻合,筛上产品、筛下产品的仿真值与实测值相对误差分别为-4.26%和1.09%。仿真实验表明振动筛分过程仿真模型准确地反映了其筛分过程,论证了采用MATLAB/Simulink对粒度分离过程进行计算机仿真的可行性。     

弹壳引深工序中断裂研究

针对弹壳引深工序中盂子断裂的问题,根据经典的单模引深理论推导了多模引深应力计算理论模型,结合Deform软件对枪弹弹壳多模连续引深过程进行仿真分析,得到弹壳引深过程中影响盂子毛坯断裂处应力变化的参数及其应力变化曲线,分析了盂子毛坯口部的材料流动情况。结果表明,弹壳引深工序中盂子毛坯断裂的原因是下模定径部盂子材料富集,增大了下模变薄比与材料变形抗力。将引深下模的锥角减小后,口部富余体积变小。对比引深过程中应力的实验测量数据与数值模拟数据,吻合度较好,验证了模拟的可靠性,为弹壳引深工序中模具设计及其参数优化、提高材料利用率提供了可靠的依据。     

水辅助注射成型充模过程的数值模拟研究

基于Hele-Shaw流动模型,采用广义牛顿流体本构方程,建立了三维薄壁塑件的水辅助注射成型充模过程数学模型,采用有限元/有限差分/控制体积法数值求解。对薄壁平板塑件的水辅助注射成型充模过程进行了模拟,模拟得到的熔体前沿位置与前人实验结果吻合较好,浇口处压力变化、水的厚度分布及平均温度分布合理,验证了所建立的模型和采用的数值模拟方法的有效性。     

铝液充型过程水模拟计算机可视化技术

采用可视观察方法研究了铝液充型过程的二维流动状态,并与水模拟实验进行了对比分析,通过调整水粘度来保证水模拟过程与铝液充型过程的相似性.以PIV技术为基础,运用数字视频处理中的运动补偿技术,选用NCCF准则和三步搜索法对低压铸造浇注系统水模拟充型过程的内部二维流场进行了计算和分析;运用边缘检测及提取技术,选用Roberts边缘检测算子对低压铸造浇注系统水模拟充型过程的二维表面流场进行了计算和分析,实现了水模拟过程的量化分析.     

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。