45淬硬钢的精切代磨加工

从几个方面对45淬硬钢的精车、精铣加工性能进行了分析，证实了精切代磨是干式切削加工的一种重要加工方式。     

大平面高速精铣

大平面高速精铣天津中德现代工业技术培训中心（３００１９１）李林大平面高速精铣是采用红硬性及耐磨性好的硬质合金宽刃刀具,选择较高的切削速度、大走刀、小切深切削参数,在加工零件上获得半网纹刀痕的一种光整加工方法。采用该方法加工的零件,其表面粗糙度可稳定达...     

以铣代磨保证弧齿锥齿轮加工精度

通过阐述精铣齿和离子氮化的方法，加工高精度弧齿锥齿轮，论证以铣代磨加工工艺，能保证弧齿锥齿轮加工精度和使用精度的可行性和经济性。     

机床导轨安装面几何误差快速测量装置研究

近年来,国内机床企业的产量不断提高,但是在基础部件制造精度、整机质量稳定性和一致性方面一直与国际先进水平存在较大差距。提高整机质量的一致性与稳定性,最重要的一个方面就是提升床身、立柱等关键零/部件的制造精度,而机床导轨安装面的加工精度是影响整机精度和装配效率最主要的因素。根据机床基础大件的实际加工检测需求,针对机床基础大件上的导轨安装平面,设计了一套新型专用机床导轨安装面几何误差检测系统,实现对导轨安装面几何误差的准确、快速和高效测量。通过与高精度光电自准直仪的对比测量实验,证明开发的测量系统与自准直仪的测量精度相当,但在测量效率方面有明显提升,能更加高效、快速地完成多项几何误差的测量。检测系统的研究成果对提高国内机床制造业的制造精度和一致性具有积极的意义。     

机床导轨的配磨与精度检测

导轨配磨就是一对相互结合的导轨,采用磨削手段借助导轨磨床的精度和一定的检具测量,控制导轨的形状和尺寸,使导轨获得良好的接触精度和几何精度。     

以铣代镗工艺研究

提出采用展成圆代替插补圆的原理设计了特殊的主轴结构,实现孔的以铣代镗加工工艺,并进行了实验验证.采用正交方法进行切削实验设计,分析不同工艺参数对孔特征精度(尺寸精度、圆度、孔壁粗糙度)的影响,验证以铣代镗加工孔的可行性,并研究得出影响孔特征精度的主要工艺参数.结果发现,在铣代镗孔加工过程中,影响孔特征精度(尺寸精度、圆...     

导轨安装结合面接触电阻测量研究及应用

基于简化的导轨安装结合面的接触模型,得到结合面接触电阻与接触面积关系式。设计立柱上的导轨安装结合面接触电阻测量实验,通过电阻值判断结合面各位置的接触状态。基于结合面接触刚度与接触面积的关系,通过锤击法实验获得立柱上导轨安装结合面各处的固有频率,证明设计的测量接触电阻方法能切实地用于判断导轨安装结合面的接触状态。基于设计的接触电阻测量方法,对不同加工方法加工的导轨安装面进行加工质量比较。     

重型数控落地铣镗床床身安装工艺方法研究

针对重型数控落地铣镗床床身安装调整的难度,介绍了床身安装、粗调、精调的工艺方法及注意事项。     

机床导轨精度测量方法探讨

机床导轨是机床上用来确定各主要部件相对位置的基准,机床上的运动部件是通过导轨进行导向的。导轨的运动轨迹一旦产生误差,将会改变机床中各部件的相对位置,破坏运动部件之间相对运动的准确性,最终影响被加工零件的加工精度,因此,导轨几何测量精度是保证机床加工精度的一项重要指标。所以机床导轨的精度测量具有很重要的意义。     

星载设备安装精度精测模型建立与系统开发

为改变星载设备精测调整过程传统的人工试凑模式,分析了仪器安装面实际位置与理想位置之间夹角的基本原理,建立了精测调整计算与仿真的数学模型,叙述了利用上述夹角计算星载设备各定位支柱调整垫片调整量,以及调整后仪器安装面位置的计算过程,并开发了相应的软件系统。该软件系统为卫星虚拟装配系统的主要功能模块,能完成三维模型的提取、精确调整垫片厚度的计算、调整过程仿真和精测报表生成等功能,减少了调整次数,提高了调整效率,对精测人员有很好的支持作用。     

基于切屑尺寸控制的缸盖面铣工艺优化

水套是发动机冷却液流动的通道,结构较为复杂。对缸盖进行面铣加工时,部分切屑会残留在水套中,导致后续清洗工艺无法有效带走切屑,而残留切屑会对发动机造成安全隐患。通过面铣试验收集和测量残留切屑尺寸(宽度、厚度和卷曲半径)进行回归分析,并建立基于切削参数的用于预测切屑尺寸的多元回归模型。在保证材料去除率的前提下优化加工参数,获得尺寸更小、更利于清洗的切屑。     

以分段床身导轨面为基准的接长工艺

长床身导轨的加工难度大,加工后精度稳定性差.采用将长导轨以分段床身导轨面为基准的工艺性分析,经过现场多次加工实践,研究和制定出接长床身导轨的加工工艺.按此工艺加工生产的接长床身,精度稳定性好,导轨基准面不易变形,生产效率高.     

齿条安装面修正装置的设计

目前,国内对较长车床（大、重型车床）的纵向进给一般采用齿条齿轮传动,其刚性强、稳定性好。但是,由于车床齿条安装面较长,它与Z向进给导轨导向面的加工非一次装夹完成,且床身结构复杂,易变形,由此造成导轨面和齿条安装面的位置公差超差。如CKH61125／8000重型数控车床较严重的一次超差,牙条安装面与导轨导向面间的平行度达0．25mm,而产品零件图纸要求的平行度为0．1mm。对于这类问题,以往我们是通过钳工刮研的工艺手段来进行修正,但这样的操作方法比较落后,     

单片精铣硬质合金刀片的磨削工艺研究

单片精铣硬质合金刀片因其能实现高速、高精度加工而得到快速发展,但因本身精度要求高,在其生产制造环节存在一定问题。本文针对单片精铣硬质合金刀片的精度控制要求,综合分析磨削工艺,并设计了一种内孔磨削夹具进行磨削测试。磨削结果表明,定位面基准磨削方案更能保证中心孔的尺寸精度和位置度;基于内孔磨削夹具能实现高精度中心孔的控制,中心孔孔径过程能力指数C_pk值可达1.36,中心孔位置度过程能力指数C_pk值可达1.34,可进行批量生产。     

联轴器的安装工艺与调试方法

探讨了联轴器安装要领与调试要求及方法,以凸缘式联轴器为例对其安装及调试进行具体论述,并提出了安装、调试联轴器时应注意的问题。     

综采面液压支架安装工艺研究

以煤矿综采工作面液压支架安装实践作为分析对象,重点研究分析了综采面液压支架安装工艺技术要点,并针对性地提出了提升综采面液压支架安装效果的相关措施,以全面提升液压支架安装效果.     

微流控芯片模芯的精密铣磨加工及其微注塑成形技术

为降低微流控芯片的大批量生产制造成本,保证微尺度流道结构的表面质量和形状精度,提出采用超硬立方氮化硼(CBN)磨棒在模具钢模芯表面精密铣磨加工制造出形状精度可控的微凸起阵列结构,然后利用微注塑成形技术高效成形制造出具有微凹槽阵列结构的聚合物微流控芯片.分析了铣磨加工工艺参数对微结构模芯表面质量的影响,通过试验和数学统计...     

超声振动辅助铣磨加工工艺对Cf/SiC复合材料加工表面质量的影响

设计了两种超声振动辅助铣磨加工试验,并与普通铣磨加工方式相对比,试验研究了三种不同加工方式下铣磨难加工复合材料C_f/SiC的加工缺陷及表面粗糙度。试验结果表明:施加了纵向振动与沿进给方向振动的两种超声振动后,C_f/SiC复合材料的纤维拔出与崩边缺陷明显减少,底面凹坑缺陷也得到了有效抑制;采用纵向超声振动辅助铣磨时加工质量要优于沿进给方向超声振动辅助铣磨的加工效果。与普通铣磨相比,两种超声振动辅助铣磨均可有效降低表面粗糙度。各磨削要素对不同铣磨加工方式下C_f/SiC材料的表面粗糙度影响关系为:表面粗糙度随主轴转速增加而降低,随进给速度、磨削深度的增加而增加,随着超声振幅增大,表面粗糙度先减小后增大。研究表明,在优化的振幅下采用纵向超声振动辅助铣磨方式可以更大幅度地改善C_f/SiC复合材料的表面质量。该研究对难加工复合材料的高性能加工具有实际指导作用。     

森泰英格高精度铝合金面铣刀

为实现有色金属、黑色金属的高速铣削,实现以铣代磨的高效切削加工,森泰英格(成都)数控刀具有限公司设计开发出一种高精度铝合金面铣刀,在国内汽车、摩托车、机床、航空航天等行业的铝合金加工中,替代进口产品,实现了国产化。