基于STEP的大型模具自动编程技术

提出一种基于STEP的自动编程方法,快速准确编制大型模具的孔与平面加工程序。建立模具三维模型STEP中性文件EXPRESS语言与VC++的映射关系,设计词法分析模块处理文件信息,提取模具几何信息。对提取的孔特征和平面特征的几何信息进行归类统计,优化刀具路径后,生成NC子程序,用于定义刀具路径。根据加工工艺,设计NC主程序代码模板,设定工艺参数,调用子程序,实现孔和定位平面的快速自动编程。提高了大型模具的编程效率和质量,是STEP-NC技术的有益探索。     

车铣复合加工中心五轴加工仿真应用及研究

车铣复合加工中心具备七轴五联动加工功能,进行五轴联动加工时,NC程序编写困难且正确性难以检测。基于VERICUT仿真平台构建车铣复合加工中心的虚拟仿真加工系统,并以整体叶轮零件为样件进行五轴联动仿真加工。通过仿真加工,能够预知加工中可能出现的碰撞、干涉等危险状况,实现对NC程序正确性检验,保障实际加工中机床安全;同时,通过对仿真结果进行检测,分析加工结果中存在的过切、欠切等情况,便于对工艺路径进行改进、优化,进而实现NC程序的最优化,提高实际加工质量。应用虚拟仿真系统,能够实现在不占用实际物资的情况下,快速检测NC程序正确性、合理性,对保证实际应用中机床的安全性、高效性具有一定意义。     

基于DXF文件的CAD/CAM刀具路径优化与生成

分析DXF文件数据格式和应用特点,通过利用Visual C++开发的接口程序从CAD图形中提取图形信息并将其转换为坐标点数据.在后置处理模块中,采用小线段拟合曲线的方法,对提取的数据点采用插入排序的设计思想,以此来优化刀具路径.并结合数控加工工艺知识将数据转换为机床能够识别的NC代码,生成数控加工程序.刀具路径的优化有...     

数控编程技术及其典型应用研究

文章分析了数控编程技术的系统组成,探讨了CAD/CAM及数控加工仿真技术在数控编程中的角色和作用,同时分析了后处理技术的作用及关键问题,并进行了数控编程实例研究,通过CAD技术设计出产品模型,利用工艺知识及CAM功能编制生成刀具轨迹,对刀具轨迹文件进行后处理产生NC程序,并借助数控加工仿真软件系统对NC程序进行仿真、检验及优化,提高了NC程序的安全性和高效性.     

基于Pro／ENGINEER的数控加工仿真

利用Pro/ENGINEER的Pro/NC模块可以对零件的加工过程进行仿真.Pro/NC数控加工与实际数控加工相似.先对加工工序所需机床、刀具、加工参数进行设置,再利用Pro/NC模块里的屏幕演示刀具轨迹和NC检测平台对数控加工过程进行仿真,看看刀具路径是否正确,同时可以看到加工过程中的过切和欠切现象,有助于加工工艺和程序的优化.     

敏捷制造模式下的快速柔性冲裁模具系统设计

为了改造传统制造设备以实现快速柔性制造理念,设计了柔性冲裁模具系统的组成模块及其功能结构。详细阐述了其中图形处理模块的自动数控编程设计方法。通过分析DXF图形文件结构,提取数控加工所需的数据信息,再根据现场加工工艺要求,进一步对图形数据作分类排序处理,然后自动生成加工的数控代码文件。系统为了对生成的NC代码进行校验,设计了具有加工动态仿真功能的模块,提高了加工效率和加工质量。     

Pro／E在数控编程中的应用

阐述了在Pro/E 环境下进行数控加工时,软件应用配置、数控加工参数的设置以及提高数控编程效率及其易用性的方法,通过这些方法可以大大地提高在Pro/NC环境下的刀具路径优化,从而提高生产率.     

优化MasterCAM编程工艺提高数控加工效率

通过对MasterCAM编程走刀路径工艺优化和自动、手动相结合生成NC程序,来提高加工效率和减少打刀机率。     

对数螺旋锥齿轮数控自动编程与加工研究

介绍一种基于Pro/E NC模块的对数螺旋锥齿轮数控加工自动编程方法。利用在Pro/E中创建的精确三维模型,在Pro/E NC的CAM模块中,通过设置制造参数、加工数据及程序,生成刀具路径,进行仿真加工。然后,利用Pro/E NC后置处理功能,生成数控加工程序,使用德吉玛五轴数控加工中心加工出成品。为实现复杂齿轮或曲面由设计到加工提供了参考。     

基于网络通信和RFID技术集成的数控原型系统研究

设计了基于网络通信技术和射频识别(RFID)技术的数控系统.通过Socket套接字实现各射频读写系统之间的信息通信,网络通信实现各射频终端的信息共享;通过Boost库中的Regex类实现正则表达式对NC代码的分析和控制信息提取.定义了射频标签中的数据,从而实现系统通过标签自动调用NC代码文件进行加工控制以及远程控制各射频终端读写系统.     

一种五轴曲面在线质量检测与优化实验平台设计

介绍了曲面数据反向优化全局刀路的实验方法,分析数控系统与曲面几何形状数据相融合的控制关系,构建多数据融合的曲面加工质量检测优化实验平台。结果表明:利用该实验平台对五轴曲面的几何特性进行智能多方位的数据处理,将得到的插补路径反馈至伺服控制系统与数字化测试系统,进行动态的刀路优化与质量检测,实现五轴曲面的在线高速加工与高质量优化。     

基于UG连接杆模具型腔电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种优化的设计方法。以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用单一使用UG建模命令的万能方法进行电极设计,采用优化的数控,h~．．Y--．Y--艺进行电极数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。     

基于UG连杆型芯电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法。以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求。     

复杂型面数控抛光系统的研究与开发设计

为缩短复杂型面数控抛光的周期,提高加工效率和降低编程难度,设计出了一款面向复杂型面的自动抛光数控编程系统。重点以自动抛光数控编程系统为开发目标,分析系统需求,设计系统整体框架和操作流程;利用Solidworks二次开发技术,以动态链接库文件形式进行开发,完成文件管理、轨迹生成、数据提取与规划、后置处理和加工仿真功能模块设计,各功能模块相互独立;详细分析了抛光轨迹数据提取过程与算法设计,并进行了刀路优化。最后将手机壳作为抛光工件,对系统功能进行仿真测试,验证了抛光系统的可行性与实用性。     

虚拟仿真技术在多轴机床后处理定制中的应用

对FIDIA五轴立式加工中心后处理的定制过程进行研究,并利用虚拟仿真技术对后处理的正确性进行验证。通过NX软件的后处理构造器定制了适用于FIDIA C1系统的后处理。为了验证后处理的正确性,在NX中建立简化的机床几何模型,将机床各部件以STL格式文件导出至VERICUT软件中,在VERICUT中进行相应的配置,完成虚拟仿真环境的构建;以鼠标模型作为加工对象,在NX加工模块中创建刀具轨迹,通过定制好的后处理将刀轨源文件转换为机床能够识别的NC代码,在虚拟仿真环境中进行模拟加工,验证无误后传输至机床进行零件的实际加工。结果表明:虚拟仿真技术可以有效避免由于后处理定制不当而导致的机床碰撞,确保机床安全、高效地运行。     

基于UG家电产品外壳型腔电极设计与数控加工

为提高型腔模具电极设计与数控加工的效率和质量,提出了一种快捷的、优化的设计方法.以型腔模具高效率、高质量电极设计与数控加工为目标,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码.实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义.     

基于UG电池盒注射模型芯及电极的数控加工

以注射模型芯电极设计与数控加工为例,结合企业生产实际,采用UG电极设计模块与建模模块相结合的快捷方法进行电极设计,采用优化的数控加工工艺对零件进行数控加工编程,并采用自定义的后处理文件生成了相应数控系统的数控代码。实验结果表明该零件的加工质量达到了预期的加工要求,为型腔模具的电极设计与数控加工提供了设计思路和方法,对其他类零件的数控加工方案具有重要的指导意义。     

叶轮零件的五轴数控制造质量与关键技术研究

叶轮叶面的制造质量直接影响其运行的效率、性能、流体动力稳定性、工作可靠性和使用寿命等.从具体叶轮零件结构与工艺性分析人手,通过叶轮叶面的三维建模和加工程序调试、仿真分析与刀具轨迹验证,研究叶轮数控加工策略和加工关键技术.经过分析叶轮零件的加工质量,明确了控制插补弦长、插补周期和进给速度、刀轨残留误差,可以控制五轴数控加工的误差,保证制造质量.以叶面造型的轴向截线为加工依据,解决了刀具切削间隔的计算和刀路轨迹的求解,并进行了仿真分析.实践证明:采用五轴数控加工中心对叶面进行截面法加工,避免了加工干涉,容易实现曲面间的光滑走刀,提高了叶片的加工效率和质量,降低了加工成本.