高精度薄壁铜套加工工艺优化及夹具设计

借助于夹具,改变薄壁零件加工过程中受力状态,将零件受径向力改变为受轴向力,消除径向力影响。由夹具精度保证零件精度,同时提高加工效率,减少辅助时间。优化加工工艺过程,对保证零件加工质量起到积极作用。     

薄壁异形件翻边及钻孔工艺研究

结合薄壁异形件的结构特点进行了工艺分析,设计了一种分体式模具,实现了一次装夹同时完成2处异形翻边及钻孔成形。经实际生产验证,该成形工艺简单有效,制件成形质量良好,可为类似制件的成形提供参考。     

曲面薄壁异形件旋压成形工艺研究

针对一种复杂曲面薄壁异形件的旋压加工，通过不同方案从强旋、普旋两方面做了工艺研究。从旋压件贴模、壁厚、旋压道次、裂纹等方面做了对比试验，结果表明：异形件旋压加工中普旋、强旋同时存在；未贴模状态下预成形以普旋为主效果良好，同时可减少模具工装，经济性好；本工艺方案综合应用普旋、强旋方式，降低了生产成本，提高了生产效率。     

异形件冲压成形工艺及模具设计

介绍了一异形件的冲压成形工艺，并针对该异形件的初步设计方案进行了改进，对冲压成形工序进行了合理的组合，设计并加工了生产该异形件的3套模具，对类似零件的冲压工艺分析和模具设计将会有一定的参考和借鉴价值。     

30CrMnSiA薄壁偏心异形件旋压成形工艺

采用多道次有芯复合旋压工艺，成功地加工出了30CrMnSiA薄壁偏心异形件，并探讨了这种非对称工件旋压成形的规律。     

异形截面环件虚拟轧制及其工艺优化

环件轧制是当前广泛应用于生产无缝环件的一种特殊塑性成形方法,然而轧制异形截面环件影响因素众多,控制环件成形具有高度的复杂性,采用传统的试凑法很难满足产品研发的需要。文章基于通用动力显式有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立了RAW200/160-5型径轴向轧环机的三维仿真模型,并对斜L异形截面环件进行了虚拟轧制,实现了毛坯结构和轧制工艺的优化。结果表明,采用计算机模拟环件轧制生产过程,对于优化毛坯形状,制定或修改环件轧制工艺,缩减产品研发时间,降低生产成本,提高轧制效率具有重要意义。     

铝合金曲面薄壁件柔性工装夹具的加工性能研究

针对开发的铝合金薄壁曲面柔性夹具系统,设计柔性工装夹具的可行性对比试验.在对曲面薄壁试样工件的铣削加工中,分别使用柔性夹具与原来的代木夹具作为支承,使用同样的铣削参数进行加工.分析两种装夹方法的装夹效率及加工工件的表面质量,并利用Hyper Works的模态分析证明柔性夹具系统有良好的减振功能.     

基于数控车削加工的复杂薄壁件工艺方案设计

依据数控车削加工及内外复杂曲面薄壁件的特点,以数控车削加工薄壁子弹头模型为例,从零件图纸设计分析、工艺流程安排、工艺过程、零件质量检测与分析等方面对数控车削加工复杂薄壁件的加工工艺进行了设计和应用.该工艺方案进行反复检验后,解决了复杂薄壁件材料强度低、装夹困难、刀具特殊、工艺复杂等实际加工中的难点.     

薄壁件翻孔工艺

介绍了一种薄壁件翻孔工艺 ,推导了胀形尺寸及变形区缩小次数的计算公式 ,并通过空调器散热片实例验证了该工艺方法及计算公式是正确的     

接头薄壁件铣削加工刀具角度的优选

针对航空接头薄壁件的铣削变形问题,通过改变铣刀的工艺角度建立三因素五水平的正交实验,应用ABAQUS建立工件的有限元模型,并对该零件进行模拟加工和实验结果分析,获得最优的铣刀工艺角度组合:γ=8°、α=5°、β=63°。采用该最优刀具角度加工工件得到的变形量低于正交实验最小变形量。选取一组仿真值进行实际加工,验证了有限元分析模型的有效性,证明该方法是控制薄壁件加工变形的一种有效方法。     

薄壁零件加工变形误差分析技术

研究薄壁工件因工夹系统变形所引起的加工误差的计算方法。根据有限元计算所得工件刚体位移及工件变形量,建立系统变形前后工件的变换矩阵,计算工件表面生成点的坐标位置变化,由公差带的数学模型得到系统变形加工误差模型。根据各定位点对变形误差的影响程度不同,建立定位误差敏度矩阵,确定定位元件变形对加工误差的影响因子。实例表明了该方法的有效性。     

铝合金薄壁零件铣削力模型的研究

针对Kline铣削力模型变化幅度大的问题,考虑为变形切削厚度的尺寸影响、有效前角、刀具偏心对切削厚度的影响和刀具和工件倾斜的影响,建立了新的铣削力模型,对新的铣削力模型的变化规律进行仿真分析,并通过实验验证。结果表明,新的铣削力模型更接近于实际测定值,验证了该铣削力模型的正确性。     

自动送料薄壁零件冲床设计

通过拟定薄壁零件冲床机械系统运动方案、设计冲压机构和送料机构,使得冲压与送料动作相互协调、配合,保证了薄壁零件的加工质量,提高了冲压工艺的自动化程度和生产效率。     

大型异形工件三维加工余量分析技术

以SA软件作为基础平台,采用API激光跟踪仪,获得某大型异型曲面工件测量点的精密坐标值。应用开发软件进行数据处理,统一坐标系,得到该工件的3D数模,再与理论数模比较,进行余量分析,实现毛坯面按工艺留量,最终获得较为精确合理的加工余量数据,为后续产品加工创造了便利的条件。     

基于ABAQUS的薄壁件多点柔性加工变形分析

运用有限元软件ABAQUS对薄壁件的实际加工过程进行了模拟三维仿真,研究了多点柔性工装系统支撑单元的密度、间距和吸附装置吸附力对薄壁件加工变形的影响。总结出3种因素对加工变形的影响规律以及为减少占用较多资源和调配时间最优的装夹布局,对多点柔性工装系统控制薄壁件的加工变形问题给出了建议。     

基于SGPLVM-LSSVM算法的U形折弯件模型参数优化研究

影响高强度U形折弯件回弹的因素众多,比如工件尺寸、力学性能和负载条件等,使得高强度折弯件的弯曲回弹难以控制。把回弹角α和最小弯曲回弹半径R作为双目标函数,首先利用监督学习-高斯过程隐变量模型(SGPLVM)进行变量筛选和降维,构建U形折弯件的最小二乘支持向量机模型(LSSVM);再把SGPLVM-LSSVM实验结果分别与SVM、FEM、实际零件进行比较,验证了此算法模型的可行性。     

大直径薄环加工专用夹具

为加工大直径薄环类工件设计了专用的U型结构夹具。该夹具可完成内孔、外圆、端面的加工，还可重复使用。     

船用柴油机关键零部件数控加工工艺参数优化及仿真研究

针对我国船用柴油机企业在生产制造过程中工艺参数选择过于保守的问题,在分析国内外工艺参数优化、工艺仿真的基础上,提出一种数控加工工艺参数优化及仿真验证的思路:建立工艺参数优化数学模型,通过求解计算获得优化后的工艺参数,并对优化的工艺参数进行仿真验证,直到获得最优的工艺参数。并以船用柴油机缸盖零件的数控加工工艺参数优化及仿真为例,验证了此思路的可行性。     

GH4169镍基高温合金薄壁钻削过程中的应力及变形研究

利用ABAQUS有限元仿真软件建立了镍基高温合金GH4169薄壁件钻削模型,分析钻削GH4169薄壁件过程中的薄壁变形和应力变化。根据钻削过程中钻头下方工件材料的应力及变形特点将其钻削过程分为5个阶段:第1阶段,工件变形以整体弹性下凹变形为主,并在钻头横刃旋转接触圆形区域下方发生了局部塑性形变;第2阶段,在制孔区以塑性变形为主,在非制孔区弹性变形量大于塑性变形量;第3、第4、第5阶段工件变形相差不大,在孔口边缘形成了较大的材料外翻,其余部分形成了一定的塑性变形。在钻头横刃刚与薄壁件接触时,钻头横刃与薄壁件接触部分表现为应力集中;随着钻头的向下进给,钻头后刀面与薄壁件呈面接触,应力波开始以大致为圆形的波形扩散在薄壁件上,随后以近似方形传递到薄壁件四边。