可变几何涡轮增压器液控执行机构的建模与仿真

简要介绍可变几何涡轮增压器的结构组成和工作原理,分析作为涡轮增压器核心部件的液控执行机构对涡轮增压器性能的影响。基于液控执行机构工作原理建立该液控执行机构的数学模型,利用Simulink仿真平台对该液压控制系统进行数字仿真,得出该液控系统的时域指标,并分析各结构参数对液控执行机构性能的影响。     

车用涡轮增压器轴向气动作用力分析

针对涡轮增压器高转速工况下止推轴承损坏的现象,以某涡轮增压器为研究对象,分析涡轮增压器轴向气动力随不同工况的变化。建立包含轮背间隙、密封环间隙的增压器压气机与涡轮三维模型,在ANSYS/ICEM中进行网格划分,采用ANSYS/CFX求解器对不同工况下增压器压气机、涡轮的流场进行数值仿真。计算结果表明:随着转速增加,涡轮增压器轴向力合力增大,并且与理论值偏差增大;同一转速下,密封环间隙对于轴向力合力影响较小,而且小密封环间隙气体泄漏量小;同一转速下,随着流量的增加,增压器轴向合力随之减小。     

AlSi7Mg涡轮增压器压壳铸造缺陷预测及工艺优化

AlSi7Mg汽车发动机涡轮增压器压壳形状复杂、曲面多,在重力铸造过程中工艺难控制,容易产生各种铸造缺陷。通过分析涡轮增压器压壳铸造凝固过程,预测了缩孔缩松缺陷。结果表明,预测结果与实验结果的吻合度很好。在此基础上,进行了工艺优化,提出了在浇口位置增加内浇道厚度来消除浇口位置的缩孔缩松缺陷,比较了出气管口加冒口、出气管口加冒口+出气管口内侧加铜板两种工艺方案对压壳出气管口位置的缩孔缩松消除情况的影响规律。结果表明,压壳出气管口加冒口+出气管口内侧加铜板的工艺方案可以完全消除涡轮增压器压壳宏观缩孔缩松。     

更经济的超合金

由于采用了涡轮增压器使发动机的体积缩小,燃料消耗降低,而且加速功率得以提高。当前面临的问题是,用作汽车及其它大生产行业的涡轮增压器材料成本太高。美国国际镍公司(INCO)及 Howmet 透平部件公司通力合作,最近研制出了一种新的更加经     

TZ25X增压■涡轮叶片辊轧工艺简介

概述废气涡轮增压器的心脏是转子涡轮,因而涡轮叶片在增压器中占有特殊的重要位置。本厂生产的TZ25X型增压器中,每台份要75片,数量多,质量要求高,且叶片叶型复杂多变,难以加工。     

TiAl合金增压涡轮断裂分析

某TiAl合金增压器涡轮在超速试验转速达8.6×104r/min时发生断裂失效。通过对失效的TiAl合金增压涡轮及涡轮叶片断口进行宏、微观观察及分析,以确定其失效原因。结果表明：涡轮和涡轮叶片断口的断裂特征主要由沿层断裂及穿层断裂组成;涡轮断裂是从增压器涡轮和涡轮轴颈相连接的圆弧过渡区域处的铸造疏松起源并发生断裂;涡轮断裂失效与层取向、铸造缺陷、圆弧过渡及离心力有关。     

涡轮增压器壳体用铸造合金及生产工艺现状

涡轮增压器壳体是汽车涡轮增压器的关键部件之一.本文概述了涡轮增压器壳体用材质的化学成分、性能特点及其在铸造生产中所存在的问题.指出采用壳型铸造、覆膜砂制芯、发热保温冒口等工艺,同时合理控制浇注温度及炉前合金化处理,是获得优质壳体铸件的有效途径.     

汽车涡轮增压器涡壳的机遇和挑战

从降低能耗、减少环境污染以及节约有限资源的社会需求出发,阐述了汽车涡轮增压器技术在汽车工业发展中的迫切需求及巨大的市场潜力,指出了涡轮增压器涡壳在铸造生产过程中所面临的技术难题与挑战.     

AlSi7Mg汽车涡轮增压器压壳重力铸造数值分析与缺陷预测

涡轮增压器压壳形状复杂,在重力铸造过程中工艺控制困难,容易产生各种铸造缺陷。针对以上问题,利用Magmasoft软件对Al Si7Mg汽车涡轮增压器压壳铸造过程进行数值模拟,分析了充型过程的温度场;基于Porosity和Niyama判据成功预测了铸件可能出现的铸造缺陷。     

加工35ZP增压器涡轮叶片榫部的小型自动线

在轴流式涡轮增压器中,涡轮叶片的数量较多,同时它的形状复杂,质量要求高,采用热强材料,制造比较困难。1969年我厂开始采用叶片辊锻成型新工艺后,使叶片的叶身型面不需要再进行机械加工,从而使叶片榫部的加工成为突出矛盾。在厂党委领导下,组织了一个三结合的班子,设计制造了这条加工35ZP增压器涡轮叶片榫部的小型自动线。几年来,