基于机器视觉的车辆对称中心检测

介绍了一种基于车辆和背景的特征、灰度值、轮廓及对称性等的目标检测定位及对称中心确定的方法．提出了一种新的对称性检测算法．该算法具有简单、可靠的特点．并进行了实验验证．实验统计结果表明：该对称性检测算法能有效地检测出目标车辆的中心位置．     

基于机器视觉的贴片引脚焊接缺陷检测

针对印刷电路板（Printed Circuit Board,PCB）中贴片元件引脚焊接在线检测问题,提出一种基于机器视觉的引脚焊接缺陷检测的算法.通过对引脚区域进行特征提取,综合采用面积法、连通域法质心法,实现对贴片引脚处附焊球、引脚桥接、缺焊及合格情况进行自动识别.提出了基于统计方法的参数阈值自适应修正的方法,有效解决固定阈值的局限性问题,使算法能够适用于不同光照强度的环境.实验结果表明,该算法对PCB中贴片元件引脚焊接缺陷检测的识别具有较高的准确性.     

基于机器视觉的车辆对称中心检测

介绍了一种基于车辆和背景的特征、灰度值、轮廓及对称性等的目标检测定位及对称中心确定的方法.提出了一种新的对称性检测算法.该算法具有简单、可靠的特点.并进行了实验验证.实验统计结果表明:该对称性检测算法能有效地检测出目标车辆的中心位置.     

基于机器视觉的螺纹缺陷检测方法

为了满足现代制造业自动化生产装配中在线检测要求,提出利用机器视觉的方法对螺纹缺陷进行检测.检测算法主要包括图像预处理、二值化、感兴趣区域提取、螺纹的边缘提取、螺纹的缺陷检测、缺陷量值的计算与存储.该算法由Visual C++6.0编程实现.实验结果表明,基于这种螺纹缺陷检测方法的准确率能够达到99.5%,一个螺纹的检测时间在300 ms以内,达到既定要求与目标.     

基于机器视觉的微小零件形貌检测方法

针对当前工业生产中人工对微小异形零件形貌参数测量精度低、速度慢的问题,提出了一种基于机器视觉的检测方法,并开发了一款基于开源计算机视觉库OpenCV的检测软件。该检测方法首先使用CMOS相机采集被测零件的图像,并结合频谱特征对其进行滤波、阈值分割等预处理;然后选取效率高、边缘跨度为单像素的Canny边缘检测算法对预处理之后的图像进行边缘检测;最后采用Ramer算法对零件轮廓进行递归细分,拟合出几何基元,并结合测量焦距下的系统标定系数计算出零件实际的形貌参数。实验结果表明:通过该检测方法对长、宽均为毫米量级的Ω型微小零件进行形貌检测,检测精度达到10μm以下,具有精度高、速度快的优点,可为工业化生产提供可靠依据。     

基于机器视觉技术的拉线检测系统设计

针对产品包装透明纸拉线检测难问题,设计一种基于机器视觉技术的新型拉线检测系统,可检测出拉线缺失、拉线偏移等缺陷。介绍该系统的性能及特点,阐述了该系统的软硬件设计方法。     

基于机器视觉技术的拉链智能检测技术研究

现如今拉链已经彻底融入了我国人民的日常生活当中,因此,本文将从三个方面对机器视觉技术在拉链智能检测方面的研究做一个简要探讨.首先,拉链在我国的生产时间已久,但许多企业仍采用传统的检测方式,在此对传统拉链生产方面存在的不足进行了分析;接着对机器视觉检测系统作出了说明;最后则是将数字图像处理技术在计算机视觉方面的突出要点进...     

基于机器视觉和LabVIEW的有机玻璃缺陷检测研究

采用机器视觉技术和LabVIEW Vision Assistant对玻璃缺陷进行检测分析,以亚克力玻璃常见的缺陷划痕、气泡为主,通过LabVIEW图像处理模块进行灰度变换、形态学处理、阈值分割,最后对图像进行颗粒分析。该研究用模板匹配的方式,对玻璃存在的缺陷进行识别。多次检测研究后表明,该方式较准确地检测到划痕、气泡的存在,并对缺陷的位置及数量做出判断,正确率达到94%。     

基于机器视觉的圆柱齿轮表面微小裂纹检测方法

在温度或湿度的干扰下,对圆柱齿轮表面微小裂纹进行检测时,采集到的目标图像质量很不稳定,导致检测方法的适用性比较差.为了解决这一问题,提出基于机器视觉的圆柱齿轮表面微小裂纹检测方法.根据实际应用需求,选择合适的光学镜头和电荷耦合原件,将上述两种装置组合成机器视觉系统,使用发光二极管作为光源,在两侧照明方式的支持下,使用1...     

基于机器视觉的织物疵点检测方法综述

对基于机器视觉的各种织物疵点检测方法进行综述,将检测系统分成3个层次:疵点判别、疵点分割和疵点分类,给出了对各个层次的要求和完成的目标,并将已经提出的大多数疵点检测方法按其特点归类到3个层次中,具体描述了各类方法的优缺点,分析其实用性,最后总结了该领域的发展趋势.     

基于机器视觉的砧木定位识别方法

为了实现蔬菜嫁接过程中砧木抓取点和子叶方向的精确定位,对机器视觉采集的砧木苗图像进行处理.对砧木侧视图进行区域分割判断子叶与茎的连接处,作为抓取点;对砧木俯视图利用形态学处理分离子叶和真叶,根据区域长短轴差值识别真叶并予以去除,计算子叶与水平线的夹角,得出旋转角度.结果显示,基于机器视觉方法的砧木抓取点的判断,绝对误差最大为2.09 mm,最小为0.03 mm;利用机器视觉判断砧木旋转角度,真叶和子叶区分的成功率达97.9 %.     

基于视觉测量的行星架孔位置度测量方法研究

为了快速精密检测行星架上行星孔的位置度,测量位置度误差并获取加工误差的信息,采用单目CCD正投影,平行光前向照明的测量方式对行星孔的位置度进行测量,利用基于MATLAB GUI的图像采集处理软件对摄像机采集的原始图像进行图像处理及特征提取等,通过亚像素定位对行星孔边缘特征进行提取,利用最小二乘圆拟合法计算出行星孔、中心孔的圆心位置以及半径,得出行星孔的位置度误差。     

基于机器视觉在果品无损检测技术方面的研究进展

为满足食品加工业对基于机器视觉的果品无损检测的要求,从图像信息采集的各种技术、各种数学模型的建立和数值计算方法上的创新等方面分析了国内外基于机器视觉的果品无损检测技术,并对其优劣和存在问题进行了对比分析,并简述了该领域今后的发展方向。     

基于机器视觉的加工刀具磨损监测方法

为了对加工过程中刀具的磨损状态进行监测,针对麻花钻的磨损形式,提出基于机器视觉的加工刀具磨损监测方法. 根据磨损刀具图像的灰度分布特点,提出基于积分图加速和Turky bi-weight核函数的非局部均值去噪方法;采用单、双阈值大津法获取磨损区域的灰度区间,实现对图像的自适应对比度增强;提出基于形态学重构方法的磨损区域局部极值点提取方法,有效完成对磨损区域的检测和边界提取. 该刀具磨损检测方法成功应用于麻花钻头磨损状态的监测过程,实验结果表明,相较于目前已有的机器视觉监测方法,所提出的方法具有更高的检测精度和效率,准确地提取磨损轮廓,从而有效实现对刀具磨损状态的监测和自动化监控加工过程,达到降低人工成本和产品不合格率的目的.     

基于机器视觉的驾驶员嘴部状态检测方法

在采用机器视觉对驾驶员进行驾驶行为监测时,嘴部状态识别是关键技术之一。事实上,驾驶员在正常驾驶、说话及打哈欠(瞌睡)三种状态下的嘴部张开程度有一定的区别。根据这一特点,作者利用Fisher分类器提取嘴唇的轮廓和位置,然后利用嘴唇区域的几何特征作为特征值,组成特征矢量,作为三层BP神经网络的输入,将正常驾驶、说话及打哈欠(瞌睡)三种不同精神状态作为输出。试验结果表明:该网络可快速有效地识别驾驶员的嘴部状态。     

基于机器视觉的钢轨磨耗检测系统的研究

钢轨磨耗是一个评价铁道钢轨质量的重要指标.采用光切形貌法,用机器视觉检测法取代传统检测法对钢轨磨耗进行检测.首先建立世界坐标系与图像坐标系的激光相机传感器校准模型并用黑白棋盘格对激光相机传感器进行标定.然后通过棋盘格实验标定所获得的300组校准数据,代入非线性最小二乘法计算模型,得到模型校正参数.并选取国内某地铁线路的现场数据进行试验,结果表明:采用该检测系统能使钢轨磨耗测量误差控制在0.3mm以内,能够较好地应用于钢轨磨耗测量中.     

基于机器视觉的钢轨表面缺陷检测系统

为了实现钢轨表面缺陷自动化检测,以手推式轨道检测车为平台建立基于机器视觉的钢轨表面缺陷检测系统。以黑白线阵CCD相机获取轨道图像,并辅以线阵白光光源主动照明,减少外界光源的干扰;编码器安装在车轮上获取检测车的运动信息,并将里程转换成脉冲信号触发线阵相机进行图像采集,获取的图像经千兆网传输至工业计算机进行处理;利用单片机设计信号处理器读取编码器的脉冲信号,根据编码器A、B相输出信号的相位差判断车轮的前进方向;提出改进最大熵阈值分割法对钢轨图像分割,使分割结果接近目标出现的概率。实验结果表明,图像采集系统能够稳定的采集轨道多部件图像,相比于Otsu、原始最大熵阈值分割法,改进最大熵阈值分割法在减少误分割的同时能够比较准确的将缺陷分割出来,与背景差分法、积分投影法相比,本文方法获得了较低的误检率和漏检率。     

溶液中微米级异物目标视觉检测技术

提出了一种利用机器视觉技术对溶液中μm级异物微粒进行检测并统计粒径信息的新方法。首先,建立溶液离心旋转急停后其中异物粒子的运动轨迹数学模型;然后,提取溶液视觉图像序列中每个可能目标的有效特征,通过特征匹配得到帧间若干可能目标的运动轨迹,根据异物目标与背景噪声等伪目标轨迹的差异进行甄别检测;最后,对视觉系统进行标定,确定检测到的异物目标粒径大小及各区间微粒数量。实验表明,该技术检测精度能够到达10μm,且具有较高的检测准确率。     

基于一维标定物的高精度标定

基于一维标定物相机标定方法的标定精度问题,系统地分析了标定过程中的误差形成因素,提高精度的关键在于对畸变的校正。结合一维标定物的特点,提出用交比不变法对成像畸变进行校正。同时指出了在实际应用中应注意的一些问题,以提高算法的稳定性。实验表明,其标定精度可以达到基于平面标定法的标定精度,从而验证了算法的有效性。