基于机器视觉的机器人分拣系统设计

针对机器人分拣系统对工件摆放位置要求高的问题,研究开发了一套基于机器视觉的机器人分拣系统。阐述了该系统的组成和工作流程,搭建了基于机器视觉的机器人分拣系统实验平台,提出了一种适用范围广的快速手眼标定方法,采用机器视觉技术对摆放在相机视野范围内任意位置的工件进行定位并分类,通过TCP通信协议将定位分类信息发送给机器人,从而引导机器人对工件进行分拣。最后,进行了多次分拣实验,结果表明,该系统可对任意位置的工件进行分类,自动化程度高。     

基于机器视觉的物料自动分拣系统研究

为解决工业自动化生产中的自动分拣问题,以工业机器人与海康威视MV-CA013-20GM型工业智能相机为基础,设计了一个基于机器视觉的物料自动分拣系统。利用OpenCV完成了相机的标定,并基于物料位置坐标提出了图像去重复算法。对原始图像进行预处理后,以匹配子图和模板图像灰度值的相关函数、归一化相关匹配准则为基础,提出了多阈值模板匹配算法实现对分拣对象的快速识别。实验结果表明:该分拣系统稳定可行,能满足实际生产中对传送带上的物料进行自动分拣的需要,提高了生产线的自动化和智能化水平。     

基于NX MCD的工业机器人视觉分拣数字孪生系统设计

针对制造业中多类型、多颜色工件人工重复分拣出错率高的问题，设计一个基于工业视觉的工业机器人自动分拣物理控制系统和数字孪生系统。提出融合工业视觉、工业机器人、PLC等设备的以太网通信控制方案；基于视觉检测原理，应用视觉检测工具，结合PLC程序能够正确识别工件信息；基于NX MCD软件构建了工业机器人、输送带、工件等数字孪生系统；最后，对工业机器人和PLC进行联合编程，实现视觉分拣虚实系统同步作业。实验结果证明：该系统工件识别正确率高，工件分拣效率高，数字孪生系统能够实现虚实同步，为系统的动态监控、维护管理与虚拟调试提供了便利。     

一种圆柱体小零件机器人自动打磨抛光系统的设计

为了适应大批量生产需要,提高圆柱体小零件生产加工效率,设计了一种机器人高效自动打磨抛光系统。该系统采用机器人自动夹持工件并回转的加工方式,实现了圆柱体零件的径向圆周自动加工;采用翻转台对工件进行上下翻转的加工工艺,实现了圆柱体零件的轴向自动加工。通过一次夹持多个零件进行加工的装夹方式,实现了在一定机器人负载能力下加工效率的最大化;运用模块化设计理念,可根据工艺需求设置多个不同加工工位,实现了工作系统的柔性配置和全流程自动化加工;加装了可调节柔顺装置,实现了工艺参数的可调可控,保证了打磨抛光效果。将该系统应用于不锈钢保温杯的加工。试验结果表明:该系统能够实现圆柱体小零件的大批量高效自动化加工,可以满足实际生产需求。     

镜片自动分拣系统设计

依据镜片生产的现实需求,开发镜片自动分拣系统。该系统采用高速精密间歇分割器等实现多工位的同步工作,能按照每天镜片的生产计划实现自动分拣。     

制动器箱体零件液压自动夹具的设计

根据某风电偏航制动器箱体类零件结构和自动化加工要求,拟定了符合企业生产条件和要求的加工工艺,并设计了该零件第一道加工工序的机床夹具。针对箱体零件结构复杂、要加工的面和孔多的问题,合理的选择了定位方案,并设计自动找正结构实现工件的自动找正,以减小工件装夹时产生的定位误差;同时使用转角油缸来实现工件的自动夹紧。目前,该套夹具已经应用于实际生产,满足零件的尺寸精度要求和自动化生产线产量要求。     

铝轴自动化探伤与分拣控制系统的设计

为了克服铝轴手动探伤与分拣效率低、可靠性不高和劳动强度大的不足,设计了铝轴自动化探伤与分拣控制系统,对该系统的机械结构、硬件组成和软件流程进行了详细地描述。该系统是基于工控机和PLC相结合的方式,工控机作为上位机完成包括人机交互和数据采集与分析等工作,PLC实现探伤过程的自动控制。待检铝轴经辊道传送至探伤区,被逐个探伤并根据是否有缺陷在出料区进行分拣,所设计的系统可以提高铝轴探伤与分拣的可靠性和效率并大大减轻劳动强度。     

融合视觉和以太网技术的工业机器人分拣装配控制系统设计

针对制造业中多类型、多工位、无规则、有残次工件人工分拣出错率高与装配效率低下的问题,设计一个融合视觉和以太网技术的工业机器人分拣装配控制系统.应用工业以太网构建一个包含视觉、PLC、HMI和工业机器人的硬件系统;提出结合图像匹配、圆孔识别算法的工件检测与识别方法;基于坐标偏移的方法设计了一个PLC控制工业机器人的优化算法;并对工业机器人进行示教与编程,实现工件正确分拣与高效装配.测试证明:该系统工件识别正确率达100％,工业机器人的示教位置大大减少,工业机器人的控制程序明显简化,工件分拣正确率与装配效率显著提高.     

柔性加工中心单元工件自动识别及自动加工技术

介绍一种柔性加工中心单元工件自动识别及自动加工技术。通过该结构,系统能够自动识别工件,并自动调用相应程序进行加工。该结构自动化程度高,在提高效率的同时,能够避免人工出错。由于激光精度高、稳定性好,可适应较多工件数量的识别。此系统结构简单,易于实现,可靠性高。     

支重轮全自动强力抛丸机

传统支重轮抛丸机占用人员多,劳动强度大,生产效率低,我公司结合现状,给一些知名支重轮企业提供了满足工艺要求的、自动化程度先进的支重轮抛丸清理机生产线,该生产线不仅实现了工件的自动搬运、自动上下料,而且还实现了对支重轮工件的自动翻转和表面丸料和粉尘的清理,整个加工过程自动化完成,无需人工参与,节省了人工及管理成本,大大提...     

基于机器视觉的工件识别系统

针对生产制造过程中枯燥的零件识别、分拣等工作,利用Lab VIEW建立了具有机械视觉的识别系统。通过对工作区内零件进行图像采集、处理,甄别不同形体的零件以实现零件的分拣工作,可以极大促进生产的自动化程度,提高生产率。最后通过实验验证了设计的实用性。     

机器人制造单元自动装卸控制系统设计

为提高数控机床运行稳定性和生产效率,设计满足自动装卸工件作业的机器人制造单元控制系统。分析了制造单元结构和生产工艺流程,设计以SIMATIC S7-1200 PLC为控制器,通过ProfiNet协议远程控制机器人与数控机床协调作业的自动控制方案,完成主要设备和I/O模块选型、I/O信号分配。根据生产工艺流程要求,编写机器人和PLC控制程序,完成ABB IRB120机器人与SINUMERIK 828D加工中心信息交互,实现在CNC加工过程中自动装卸工件辅助作业。机电联调试验结果表明:该控制系统满足CNC加工自动装卸作业要求,有效地降低人力成本,提高产品质量稳定性和生产效率。     

基于视觉与激光结合的堆叠工件快速定位方法

针对机械手对复杂工况下的工件进行自动抓取时精度较低的问题,提出一种采用改进SSD卷积神经网络算法配合多激光传感的方法,对堆叠情况下的工件进行快速精确定位。采用SSD算法融合多视窗检测方法,对视觉获取的RGB图片进行检测,获取工件水平位置信息;结合主动跟踪激光传感系统,获取工件表面的法向量,确定工件的空间位姿。搭建了硬件实验平台,在此平台上开发了一套视觉与激光融合的工件定位抓取系统,并以非标零件为实验对象在堆叠情况下进行多组实验,在模拟车间自然光照环境下,工件识别率95.4%,平均耗时为40ms,工件识别的平均坐标偏差1.86mm,法向量平均偏差为1.39°,机器人抓取率为98.2%,实验结果表明,该方法定位准确,速度快,在自动化生产线上具有可行性。     

基于PLC与条形码扫描器的包裹自动分拣系统

针对当前网上购物带来的包裹分拣的巨大压力,设计一种采用条形码扫描器和PLC控制的包裹自动分拣系统。根据系统的结构,分析工作原理,提出控制要求,对其控制系统进行了硬件设计和软件设计。实际运行证明:该包裹自动分拣系统控制简单、运行可靠、扩展性强,具有良好的应用前景。     

基于机器视觉识别的小型机器人分拣搬运系统的研制

提出一种小型机器人分拣搬运系统的设计和研制方法。它基于机器视觉识别技术对工件进行辨识,用四自由度机器人进行搬运和分拣。主要研究内容有分拣系统的总体设计、部件和附件的设计、视觉系统的基本原理和编程、四自由度机器人的示教以及I/O通信和编程等。该系统己应用,效果良好。     

工业机器人在自动化生产线分拣站的应用

根据自动化生产线分拣站的工艺流程和自动化控制的要求,提出基于工业机器人、PLC以及传送带的货物码垛自动化解决方案。构建以三菱FX3U型PLC、传送带和工业机器人等组成的全自动分拣码垛系统。分析了PLC的动作过程,提供了PLC的程序流程图;分析了工业机器人码垛的工作过程,提供了工业机器人码垛的程序流程图。工业机器人引入到自动化生产系统后,能够进一步提高工厂自动化水平、提高生产效率,减小劳动强度,降低人工成本。     

双目立体视觉技术在汽车零件自动分检生产线的应用

设计了采用DFK 33GX174工业相机的双目立体视觉汽车零件自动化分检生产线,采用Harris角点特征检测进行零件识别及判断零件的朝向,三维立体定位确定抓取点,提高零件的装配精度。实际应用表明:该生产线减短了汽车零部件分检的生产节拍,解决了对汽车装配工艺要求较高的零件方位朝向的自动识别和分检的关键问题,具有很高的可靠性和实用性,对于工业应用有一定的借鉴作用。     

自动焊接机CNC系统的研制

介绍了一种用于大型结构件混合气体保护焊的自动焊接机ＣＮＣ系统的硬、软件系统。阐述其系统构成，着重介绍了直角焊缝轧迹自动测量原理及角焊缝自动焊接方法和途径，并介绍了ＣＮＣ自动焊接机的焊接过程。