容积式能量回收系统优化设计研究

以容积式能量回收装置在合成氨铜洗工艺中的应用为研究基础,对能量回收系统电气控制部分进行设计,并提出优化措施提高能量回收机的性能,使系统稳定、有效地回收利用铜液的高压能量。构建以PLC为基础的工业控制系统,采用触摸屏和组态软件等构成人机界面,操作人员通过操作人机界面直接控制现场运行状态,及时对现场工况进行分析与调整。     

不同模拟工况下新能源汽车性能测试和能量回收研究

通过教学实训台的开发模拟不同工况,进行新能源汽车性能测试及其能量回收特性的研究,以便更好地服务于教学和科研.     

能量回收式液压阻尼器系统原理设计

利用ADAMS和AUTOCAD以工程实际应用为背景进行液压阻尼器的开发设计,通过进行液压阻尼器虚拟样机仿真,初步确定阻尼器中所有关键参数,并对该阻尼器的阻尼性能进行分析;提出了一套适合液压阻尼器能量回收的系统,主要将外界产生的机械能最终转化为其它能量以供它用,并对回收性能进行了讨论.     

一种悬架系统压电能量回收装置的可行性研究

针对当前车辆悬架系统能量回收装置存在能量密度小,振动能量消耗大和能量回收效率低等问题设计了一种新型压电式能量回收装置.通过建立压电式能量回收装置的压电发电模型和转子动力学模型,将其加入到传统二自由度车辆模型中,并引入惯性质量和能量转化部件作用力,最终完成双质量二自由度的悬架动力学模型的建立.同时讨论了车辆速度、压电回收装置尺寸、道路等级等因素对发电功率的影响.结果 表明,所设计的能量回收装置最高可以实现332.4W的功率回收.     

新型能量回收式液压举升系统

作者开发了一种带有能量回收功能的重物举升液压系统,已成功地应用于“摇头飞椅”游艺中。该系统在上升过程中通过液压系统将电能转变为机械势能,在下降过程中则将机械势能变成电能输回电网。该系统不仅可以节约能量,而且在重物很重时不用大量散热。     

立体车库过放能量回收系统研究

针对立体车库的过放冲击动能问题,借鉴蓄能器在吸能减振领域的应用,提出并设计了一种立体车库过放能量回收液压系统。对该能量回收液压系统的工作原理进行了分析,计算确定了蓄能器的充液压力,利用AMESim搭建了能量回收系统的仿真模型,进行了能量回收的性能仿真;分析了过放速度、活塞直径、蓄能器充液压力和蓄能器气囊容积对过放能量回收液压系统动态性能的影响规律。研究结果表明:当过放速度增大时,一定条件下需增加吸能缸行程或增大缸径;活塞直径增大,升降板减速时间和气囊动态压力减小;蓄能器充液压力增大,升降板减速时间和气囊压力增量减小;减压阀对蓄能器的能量回收影响不明显。     

车辆制动能量回收装置的研究

介绍了一种新型车辆制动能量回收装置的工作原理,阐述了装置的设计要求与设计方法。该装置克服了现有车辆制动装置工作时只能消耗能量而不能回收和重复利用能量的缺点。     

液压挖掘机动臂能量回收实验系统研究

针对混合动力挖掘机设计研发过程中,进行动臂能量回收实验存在的一些问题,设计了一种模拟负载动臂能量回收实验系统,用来代替进行实际动臂系统中的能量回收实验.并通过建模仿真,对比分析了两种系统中的各项性能参数,验证了采用模拟负载系统进行实验的可行性.     

能量回收式液压缸测试系统分析与研究

依据液压缸试验标准GB/T 15622-2005《液压缸试验方法》,设计能量回收式液压缸测试系统回路.通过流体系统建模仿真软件建立液压缸试验系统回路模型.针对液压缸负载效率测试的复杂性,分析了基于能量回收式原理进行液压缸负载效率试验的可行性及特点,并根据实例进行液压缸试验节能效率的计算,从而进一步验证能量回收式原理进行液压缸试验系统模型设计的正确性和可行性.     

用闭式泵控制单作用液压缸形成能量回收式举升系统

对于需要频繁升降的大吨位举升系统，重物的升降不仅需要消耗大量的能量，而且会产生大量的热量，这是令人非常头痛的问题。作在长期从事大型游艺机液压系统研究的基础上，提出了一种能量回收式液压举升系统的方案，迄今已实际装机近20台套。实践表明，该方案能量回收率非常高，     

轮边驱动液压混合动力车辆能量回收系统性能研究

合理配置系统各主要参数,是影响混合动力车辆制动性能及节能效果的关键问题。以轮边驱动液压混合动力车辆为原型,分析了轮边驱动液压混合动力车辆能量回收系统的工作原理,以原型车的1/4为基础,对辅助动力元件（蓄能器）、二次元件（液压泵/马达）的参数进行了理论分析;建立了能量回收系统的AMESim仿真模型,进行仿真分析;搭建了试验台架,开展试验验证。结果表明：在满足制动性能要求的前提下,增大蓄能器容积以及降低蓄能器最小工作压力有利于回收制动能量;二次元件的排量对制动性能的影响比较大,对制动能量的回收率影响很小;蓄能器工作压力越低,能量密度越大。     

空压机能量回收帮助实现节能减排

理论上,空压机压缩过程中所产生压缩热能,其中约94%可以被回收。能量回收装置正是以热水或热风的形成回收绝大部分热能,广泛运用于工厂的生产和生活。     

新型振动能量回收式液压减振系统研究

介绍了一种振动能量回收式液压减振系统,包括:4个减振器、1个蓄能器、1个储油罐和若干液压元件。减振器由氮气腔、活塞、活塞杆、减振器壳、伸张阀、压缩阀、进油管和出油管等组成;蓄能器设置了限压阀和回油管。油液在储液罐、减振器、蓄能器和液压元件之间循环流动。来自储油罐的油液在悬架压缩时从压缩阀进入减振器,在悬架伸张时从伸张阀离开减振器,油液在流经压缩阀和伸张阀时产生磨擦热,从而消耗振动能量起到减振作用。增压后的油进入蓄能器并在需要时经由电磁单向阀进入液压元件,协同从储油罐经过加压后进入液压元件的油液促使液压元件完成其动作,从而将振动能量转化为液压元件的输出功率。液压元件完成动作后油液回到储油罐。该系统能回收部分振动能量,从而降低油耗;产生的高压油液可以用于制动系统、转向助力、液压离合操纵机构等;整个系统结构简单,实用性较强。该振动能量回收式液压减振系统申报了国家发明专利(CN102152778A),应用实例申报了国家实用新型专利(ZL 2011 2 0101078.4)。     

发动机废气能量回收系统研究

废气能量回收是提高汽车节能减排效果的有效手段之一。建立了发动机废气涡轮发电回收系统模型;系统采用旁通阀和可变截面涡轮技术来控制发动机排气背压和涡轮机转速。针对某企业的某款车用发动机,利用有关数学模型及数学分析法对涡轮机进行了选项设计,确定了涡轮机的基本参数,根据基本参数选定某国产H1A涡轮机;再根据涡轮机有关输出参数对发电机及步进电机进行了选项设计。建立了废气能量回收系统仿真模型,对整个系统进行了仿真分析。结果表明,混合动力汽车发动机废气能量回收可以实现废气能量的回收利用。通过两种典型工况的仿真分析,其最高回收功率可达(1.7~1.9)k W。     

催化裂化能量回收装置主风机组运行状态分析

讨论了如何运用在线式烟气轮机状态监测及故障诊断系统监测诊断主风机组的运行状态，以实例分析了机组的故障原因。得出了不仅要看振动是否超标，而且要观察变化，尤其是相位的改变等结论。     

液压马达能量回收系统操作性能研究

针对液压挖掘机配置混合动力系统后具备电池/电容的特点,分析了由液压马达和发电机组成的基本能量回收系统的基本结构和工作原理,对能量回收系统进行了数学建模与控制特性的理论分析,并建立了基于AMESim和MATLAB的联合仿真模型,分析了管道长度、液压马达-发电机转动惯量、发电机控制参数等对系统操作性能的影响。基于实验平台完成了能量回收系统的操作性能研究。     

卷板机液压系统的能量回收与节能管理研究

为有效改善卷板机液压系统的节流和溢流损失等问题,引入能量回收单元,对其节能效果进行研究。根据卷板机液压系统的工作原理,确立能量损失类型和计算方法,设计蓄能器控制方案。采用三腔液压缸作为动力执行元件,通过AMESim对能量回收单元的动态响应特性进行仿真。结果表明,能量回收单元能够将液压泵的功耗降低50%以上,蓄能器对液压缸的动力响应没有明显影响。     

液压再生制动系统的能量回收效率研究

针对纯电动汽车续驶里程低、电池充电难等问题,对纯电动汽车的再生制动系统进行了研究,通过比较多种液压制动能量回收方案与储能方式,提出了定压源飞轮液压再生制动系统。为提高所提出的再生制动系统的能量回收效率,以泵/马达和蓄能器工作参数作为变量进行了试验研究和基于AMESim软件的仿真研究,通过仿真分析和试验研究对比,找出了最佳的参数匹配。研究结果表明,该再生制动系统的能量回收效率随着蓄能器容积的大小不同和液压泵/马达的排量不同而改变,泵/马达排量越大回收的能量越多,但是随着排量的增加泵/马达上的阻力也增加了,高于一定值后能量回收效率会下降;蓄能器容积越大,可回收的能量越多。对该系统的研究值得借鉴,可为合理匹配电动汽车液压再生制动系统参数提供依据。     

液压系统的能量回收方法

介绍了执行器为液压缸和液压马达时,可实现运动负载能量回收的液压油路。