基于工况传递路径分析法的油箱晃动噪声研究

油箱晃动噪声的分析成为车辆NVH领域的一个热点。基于油箱供应商需要在设计阶段通过台架试验预估整车油箱噪声水平,选用工况路径传递分析法研究台架试验油箱晃动噪声。根据油箱晃动噪声的形成原因,以油箱前后表面和上表面以及台架作为噪声传递路径,建立工况传递路径分析模型,分析各路径的传递噪声贡献量。研究结果表明,油箱上表面路径为高液位最主要噪声贡献。并提出了改进油箱晃动噪声的方法,具有实际的工程意义。     

基于CAE技术解决某车型燃油箱防浪板断裂问题

某车型在开发阶段燃油箱晃动耐久台架试验过程中,油箱内部防浪板发生断裂。本文基于晃动耐久台架试验结果、线性疲劳损伤理论与nCode技术,利用简化后的力学模型进行分析,找到问题原因。经结构优化、CAE校核通过后,实物顺利通过晃动耐久试验,从而解决油箱防浪板断裂问题,为问题的解决提升了效率。     

轿车油箱油液晃动噪声的仿真研究

为了研究汽车在加速或减速过程中油箱内油液晃动噪声对乘客的影响,基于某型轿车油箱进行了2s的加减速过程仿真,得到了加减速过程中油液的晃动情况。通过仿真确认,油箱上下面结构平缓且未设置防浪板时,油液晃动剧烈。基于油箱壁面压力云图进行噪声分析,得到油液晃动噪声最大值为69.188dB,对应油液量为70%燃油箱容积,振动频率为800 Hz,结果符合相关要求。     

某车型进气口噪声优化

针对某车型3档WOT加速工况下,进气口噪声偏大的问题,本文介绍了使用宽频消声器、串联式1/4波长管、插入管、霍姆赫兹消声器等多种消音元件的方案,通过仿真分析、传递损失台架验证试验和整车转毂半消音室台架验证试验,最终优化了进气口噪声。     

飞机刹车系统压力建立缓慢问题分析

针对飞机刹车系统试验过程中发现的刹车装置压力建立比较缓慢的问题,通过AMESim建立刹车系统模型和仿真分析,复现了试验结果,找到了可能的问题原因,并提出了改进方案。最后,通过改进飞机刹车系统,解决了对应问题,验证了改进方案的有效性。     

管道式止回阀噪声分析与结构改进研究

介绍了管道式止回阀用于核装置泵出口的作用及发生噪声的现象和危害,采用CFD流体仿真分析了噪声产生的原因,提出了取消弹簧和缩短反冲管长度等结构改进方案,并经过台架试验验证,消除了阀门在系统运行中产生的噪声。     

货车车架仿真分析与台架试验

为验证某轻型货车车架的疲劳耐久性,评估其使用寿命,采用有限元方法对车架进行扭转工况强度与疲劳仿真分析,并通过加速试验方式对车架进行台架试验.仿真分析与台架试验结果显示,不同载荷条件下,该轻型货车车架的失效位置均位于第五根横梁与纵梁交接处附近,仿真分析与台架试验结果误差约为20％.通过仿真分析与台架试验方法,可以快速评估车架的疲劳性能,检验车架的可靠性,为车架的设计与优化提供参考.     

某MPV车型排气消声器优化

通过一维模拟、发动机台架、整车测试,分析原方案尾管噪声,并验证一维GT模型。根据分析结果进行优化方案设计。分析结果与试验测试数据表明优化排气消声器对车内噪音贡献量、总声压级及各阶次噪声明显改善。     

轻型客车驱动桥振动噪声源分析与改进

对某轻型客车后驱动桥进行传动系台架试验并分析其振动噪声异常的原因,通过逆向工程方法建立后桥的三维数字化模型和有限元模型并做有限元模态分析,通过模态试验对有限元模型进行了验证。针对双曲面齿轮对冲击过大、桥壳整体弯曲共振和桥壳后盖局部共振等问题提出改进措施并通过台架试验加以验证。试验结果表明,振动噪声降低明显,改进措施切实有效。     

汽车转向节静载试验及耐久性分析研究

本文针对汽车转向节静载试验及耐久性分析进行了研究。主要对转向节单孔静载和主轴静载试验进行了验证,记录了试验数据并处理了试验结果。通过不同工况下的耐久性试验,处理了各工况试验结果。根据耐久性试验结果,利用渗透探伤方法分析转向节裂纹,观察裂纹长度、深度及裂纹源,分析了转向节裂纹出现的原因并进行了改进。利用试验台架再次进行试验验证,并将有限元仿真预测结果和台架试验结果进行对标分析,分析了仿真与试验结果的差异性。     

一种基于盘式制动器振动复特征值分析的噪声抑制方法

以某车型盘式制动器出现的3 000 Hz制动噪声问题为研究对象,通过在台架上复现该频率噪声,利用激光多普勒测振技术获取该噪声频率下的工作变形模式(Operational Deflection Shape, ODS)。建立制动器的有限元模型,通过试验模态对有限元模型各部件材料参数进行标定,应用复特征值分析技术,获取系统不稳定模态的频率和振型。结合激光测振得到的振型结果通过相关性分析确认当前复特征值分析模型对该频率噪声的有效性。然后,针对此不稳定模态进行子结构贡献量及子结构模态贡献量分析并提出相应的优化方案,并对优化方案进行了台架试验且验证此方法有效。     

机轮刹车振动的仿真与试验分析

为研究飞机机轮刹车振动规律,以机轮刹车系统为研究对象,采用振型叠加法,运用大型有限元软件ABAQUS对机轮刹车振动进行了仿真,通过模态分析和动力响应分析,计算出前30阶固有频率和模态,得到了加载条件下的加速度响应曲线。并在刹车试验台架上进行机轮刹车振动试验,对比分析表明有限元计算结果与试验结果基本一致,验证了仿真模型的有效性,得出刹车装置主要部件的加速度响应曲线。通过仿真和试验结果初步得到了刹车振动规律,并为机轮刹车系统设计和改进提供了依据。     

某型直升机转场油箱油液晃动仿真分析

直升机的转场油箱可增大直升机的航程,但转场油箱内燃油的晃动将对直升机的重心带来不利的影响,需采取一定的措施,来削减油液的晃动程度。以某型直升机转场油箱为例,采用VOF方法,对其在无隔板、有单隔板和有双隔板这三种构型下分别进行晃动仿真分析,并从油液的三维晃动效果、油液重心变化情况、油液面晃动高度情况以及流体平均动能这四个方面进行对比分析,结果表明,油箱内部隔板的存在能明显的削减油液晃动的剧烈程度,而单隔板削减晃动的效果又要略好于双隔板,但对于所研究的转场油箱来说,采用双隔板更为合适。     

变速器啸叫噪声消减研究

对某变速器啸叫噪声消减进行研究。根据整车试验确定啸叫噪声阶次及工况,制定齿轮啮合斑点和噪声台架试验工况。通过台架试验对比了齿面微观修形优化、宏观参数优化、壳体轴承座刚度提升对啸叫阶次噪声的优化幅度,排除整车试验中传递路径、车辆一致性等因素影响,对变速器不同优化方案给出相对量化的对比结果,对啸叫问题优化方案的制定有一定参考价值。     

乘用车后轴结构强度和刚度的分析

针对某乘用车后轴在进行疲劳台架试验时扭杆处发生早期疲劳断裂的问题,采用有限元法,在三维建模软件UG NX中建立此后轴的三维几何模型,并运用HyperWorks软件建立后轴有限元模型,以NX.Nastran为求解器,参照后轴疲劳台架试验大纲,对后轴结构强度进行仿真分析,找出了扭杆疲劳断裂的原因,提出在保证原扭转刚度不变的情况下,适当增加扭杆厚度以提高其疲劳性能的解决方案。通过计算不同厚度扭杆的刚度、强度及疲劳台架试验,验证了方案的可行性。     

后副车架台架耐久开裂分析及结构优化

为了提升后副车架结构的耐久性能,进行了台架耐久试验,针对试验中发生开裂现象进行了焊缝性能分析,结果表明非焊缝疲劳引起开裂.通过台架耐久仿真分析找到原结构的危险区域,并提出三种优化方案,对比各方案的性能要求,采用双边满焊为最佳改进方案.改进后的结构满足副车架台架耐久、整车二十四通道和四立柱耐久试验,也表明仿真分析方法和改进方案是可信的.     

发动机排气噪声优化研究

针对整车通过噪声超标问题,进行分析确定为发动机排气噪声高导致。针对发动机排气噪声进行分析,确定采用优化后处理消音结构提高后处理消音能力方式降低排气噪声:通过对三种消音结构后处理的仿真计算,确定不同方案对后处理插入损失的影响。通过对装配三个消音结构后处理的整车进行通过噪声试验验证,确定插入损失最优方案后处理可解决整车通过噪声问题。     

基于仿真模板的变压器油箱强度计算

有限元分析的应用提高了变压器油箱强度计算的效率与精度,但由于通用CAE软件功能模块众多、操作界面复杂,不利于在产品设计人员中推广应用。为简化分析流程,降低软件应用难度,基于ANSYS Workbench开发了变压器油箱强度仿真模板,包括油箱模型处理模板以及强度计算仿真模板,介绍了利用仿真模板对变压器油箱强度进行计算的方法,并将仿真计算结果与试验数据进行了对比分析,其计算精度可以满足工程应用的要求。通过对比验证,采用仿真模板可有效提高变压器油箱强度计算效率,从而为产品设计及试验提供计算依据。     

装载机液压系统试验台组成及技术要求

装载机液压系统整机性能台架试验,是将装载机元件的台架试验与机载试验进行整合,在实验室内实现装载机整机液压系统(包括泵、阀、缸、油箱、管路和接头等)动载模拟试验。其主要目的是检测整个液压系统的性能参数,可优化和筛选最佳的装载机液压系统方案,研究和验证装载机液压系统的内在性能,为装载机液压系统的开发和改进提供科学准确的试验依据。     

某取力器总成失效分析及解决方案

某轻型车变速器匹配取力器进行台架试验过程中出现轴承失效的问题。运用仿真与试验相结合的方法进行研究。通过构建MASTA模型对整个系统进行计算分析,找出失效原因。从结构上对取力器进行改进,重新计算,满足设计要求,并进行台架试验验证。试验结果验证了仿真计算的准确性及解决的有效性。