基于激光三角法的螺纹量规自动检测系统设计

为实现对螺纹量规大径、小径、中径、螺距、牙型角(牙型半角)等螺纹参数的快速检测,全面反应螺纹实际情况,并提高检测质量、减少检测成本,设计了一种基于激光三角法的螺纹量规非接触式自动检测系统的检测方法.着重研究了该系统基于激光三角检测原理的非接触式检测螺纹量规各参数的设计思路、工作原理和实现方法等内容.设计了由三坐标测量机为位移模块、数控转台为旋转模块、激光位移传感器为检测模块以及控制装置数控处理、控制、评价模块等组成的检测系统,并给出了螺纹主要参数的算法以及数据采集、处理等手段.研制了相应的专用检测软件,进行了相应的实验研究.实验结果表明,该系统能全面反应出螺纹量规实际情况,测试精度高、检测成本低、工作效率高.     

一种车载X射线工业CT系统

为满足小批量、多规格、不可拆解、存放地域分散、运输成本高、难于集中检测的特殊工件的个性化无损检测需求,研制了一种车载X射线工业CT系统.该系统采用组合式的模块化结构.X射线源系统、探测采集传输系统、工件夹持系统、控制系统等独立组成模块,通过优化集成在一专用方舱内部,既可以通过载运车辆实现公路机动,也可与载运车辆一起实现...     

基于软PLC控制的摆动式夹紧反力臂装置设计

针对传统拧紧机构在拧紧过程中自动化程度低,拧紧不可靠等问题,设计了一种摆动式气动夹紧反力臂装置。详细描述了该装置的机械结构、工作原理及控制系统的开发与实施。该装置的控制方式应用了一种基于西门子PC677工控机的软PLC模块,对在该装置中进行拧紧的工件的状态进行实时检测和反馈,同时对工件的动作进行校正和控制。整个系统可以在软PLC的控制下,快速、准确地完成工件的夹紧、螺栓拧紧等操作,较好地替代了传统PLC。目前该装置已用于装配线上试运行,运行状态良好,控制系统稳定。     

自动扶梯/自动人行道梳齿板安全保护检测装置

针对自动扶梯/自动人行道梳齿板安全保护装置的检测,基于STM32高速微控制器研发了一种高精度的、便携式的、操作简捷的检测装置。该装置含有触发模块、位移检测模块、嵌入式微控制系统模块以及计算机管理模块等,可以模拟异物夹入梳齿板与踏板面之间,使梳齿板产生垂直位移或水平位移,通过触发梳齿板安全保护开关,使自动扶梯/自动人行道及时停车,从而完成梳齿板安全保护装置可靠性的测试,并可检测梳齿板的受力大小和动作位移,以定量评估梳齿板安全保护装置的灵活性。样机测试结果表明:该装置的触发模块工作可靠,测力精度高,测位移误差小,安装快捷,操作方便,适合电梯生产商、电梯安装维保单位、特种设备检测院以及电梯质量监督检验机构等的使用。     

基于VC＋＋的弧焊机器人离线编程系统设计

针对MOTOMAN-UP系列机器人,在PC机的Windows平台上利用VC++开发了弧焊机器人离线编程系统.介绍了该系统的组成、功能及其设计方法.该系统能对任意马鞍形工件规划出焊枪的运动路径与姿态,且按比例同步显示工件;集成了机器人通信模块和运动学仿真模块,并自动导入工件,不仅能单步生成作业指令,而且可自动生成作业文件;采用OpenGL技术建立三维工件模型,实现工件的显示、旋转、缩放等功能.通过以太网,对PC机中的作业程序和机器人控制器中的作业程序进行相互传输,实现了弧焊机器人的离线编程及远程控制.     

基于冲击脉冲法的齿轮箱轴承故障诊断

齿轮箱作为机械设备中的关键部件,其安全服役性能评估及寿命预测环节是非常重要的。因此,设计了一套基于冲击脉冲法的齿轮箱轴承故障检测系统。探究了检测系统的设计原理,并进行硬件选型(如NI四通道数据采集卡、加速度传感器等)、软件模块设计(如数据采集模块、分析和处理模块等)。根据车间现场条件制定齿轮箱轴承跑合检测试验方案,分别测试了不同返修级别(4级修、5级修)的齿轮箱轴承。对检测结果进行分析,表明:所设计的齿轮箱轴承检测系统能够实现对不同返修级别的齿轮箱轴承系统进行故障状态甄别,具有较高的稳定性,可为初步判定不同返修级别的齿轮箱轴承中磨损程度或故障状态提供数据支撑。     

拓诚机械 行业领先的金属卷料处理设备专家

<正>现代工业自动化场景中,先进伺服控制系统可以使物体的位置、方位、状态等被精准控制,并能够根据输入设置而灵活调整。随着传统制造业正朝着高端化、智能化、绿色化发展,为了适应当前工业制造领域对于工件尺寸、设备位移、速度控制等指标越来越高的精度要求,     

MOTOMAN-UP系列机器人离线编程系统

采用VISUAL C 6.0及OpenGL技术开发了MOTOMAN-UP系列弧焊机器人离线编程系统.建立了MOTOMAN-UP系列机器人D-H坐标系及连杆参数表,编写了运动学逆解模块;针对典型马鞍形工件的特点,规划出焊枪的运动路径与姿态,且按比例同步显示工件;集成了机器人通信模块MOTOCOM32和运动学仿真模块ROTSY并同步导入马鞍形工件,不仅能单步生成作业指令,且可自动生成作业程序.通过对焊接过程进行离线仿真试验及传输作业实焊,验证该系统是切实可行的.     

一种高速旋转焊接工件内部温度检测技术

提出了一种高温高速旋转焊接工件内部温度检测技术,为了克服摩擦头高速旋转时带来热电偶信号线的连接问题,整个测温装置与焊接工件同步旋转,该装置包括热电偶、温度检测处理模块和无线传输模块;为了提高采样速率,对热电偶芯片组合采用了链式循环温度数据采集法,在一个循环周期内,各热电偶芯片依次传输数据,这种方式能实现高温高速旋转焊接工件内部温度的检测,提高了温度信号的采集速率。实验证明了这种技术的有效性。     

基于电极位移信号的点焊过程故障诊断

电阻点焊过程易受多种故障因素的影响,针对生产过程中经常出现的电极轴向错位、工件表面未处理、工件翘曲和工件导电不良四种故障状态,通过对实时采集的电极位移信号波形的时域分析,提取了五个能表征故障状态的特征参量,建立了基于模糊相似优先比案例推理的点焊过程诊断模型.实验验证表明,基于信号特征提取表征点焊过程故障状态的方法是可行的,该模型的诊断准确率可达95%.     

采用比例方向阀实现液压机底缸精确定位

此套控制系统采用可编程控制器根据磁致伸缩位移传感器反馈的位置信息实现对比例方向阀的控制,从而满足液压机底缸顶出位置的精确控制,确保制件批量制作的质量。通过触摸屏数据采样功能,可对每种工件的位置等实际参数进行存储,并可形成报表输出。     

拉延速度对拉延件破裂的影响

讨论了压力机工作速度与板料拉延变形速度的关系以及拉延速度对板料塑性及变形抗力的影响,分析了曲柄压力机速度的变化规律,提出了深拉延件必须校核拉延过程中工件处于最大变形抗力位置时的压力机速度。     

基于自动检测与机械手的全自动锯片磨削数控系统

文章详细介绍了在数控锯片磨削加工系统中,采用毛坯供给机械手和电感式位移传感器,实现对毛坯上下料,毛坯与成品尺寸检测以及锯片磨削加工等磨削全过程的自动控制方法.其特点在于将磨削过程、毛坯供给与检测三个过程独立开采,使得本文开发的全自动锯片磨削系统,实现在锯片磨削加工同时,一边用机械手来上下料和锯片尺寸的检测,不仅提高了自动化水平,而且有效地重叠了磨削加工时间和毛坯准备时间,显著提高了生产效率.     

基于安川机器人的工件位姿模拟系统设计

为便于在实验室中进行工件位姿检测模拟,设计基于安川机器人的工件位姿模拟系统,包含模拟执行、测量标定、自动运行。基于安川工业机器人的六轴机体与平行移动功能,实现末端搭载被测工件的姿态模拟。采用API激光跟踪仪设计标定流程,获得准确的工具参数,保障模拟精度。利用PLC与触摸屏设计系统控制部分与人机交互部分,实现系统根据设置参数进行自动模拟。结果表明：该系统能在实验室条件下实现工件位姿模拟的自动化作业。     

一种基于激光测量的自动钻孔系统研究

针对弹药壳体等圆柱体工件表面的自动钻孔需求,基于激光测量技术提出一种龙门式机器人自动钻孔系统设计方法。采用激光位移测量技术实现了工件轴向基准接合面、预制孔中心轴向位置、预制孔中心圆周位置等参数的在线监测和计算,自动识别钻孔目标位置。通过伺服电机驱动三坐标桁架机械手实现钻孔机构在工件长度方向和圆周方向钻孔位置全覆盖,并利用PID控制算法实现钻孔深度的精确控制。经过试验证明：该钻孔系统运行稳定,预制孔中心位置测量标准差为0.02 mm,钻孔深度精度达到0.15 mm,提高了钻孔质量,实现了弹药壳体钻孔工序的人机隔离,能够满足实际生产需求。     

多连杆压力机三维实体建模及运动仿真

对多连杆压力机三维实体建模,生成装配体,对装配体干涉情况进行检验。运用虚拟样机技术得到滑块位移、速度、加速度曲线,从而分析出滑块的最大行程和较佳的工作区域,得到优质工件,有效保护模具。     

角位移传感器膜电阻全自动激光修刻系统试验研究

导电塑料角位移传感器中的膜电阻是其核心结构,直接影响传感器的各种输出性能,必须依靠修刻才能满足要求。激光修刻技术是近几年出现的膜电阻修刻新技术,利用了激光微加工精准、非接触并快速的优势,能达到非常高的修刻精度和效率。激光修刻系统主要由带自动调焦激光器、工件自动装卸机构、回转修刻台、阻值在线检测电路和工控机等组成。膜电阻修刻算法是实现快速高精度修刻的关键,依据离散逼近修正理论,通过采用反馈电压算法实现系统的自动修刻控制,试验结果表明:激光修刻系统能达到0.1%的电阻修刻精度和3 min/个的修刻速度。     

锻造机驱动液压缸同步控制仿真

锻造液压机在工作过程中需要有良好的刚性,因此一般采用两个液压缸进行同步驱动。为保证锻造液压机在工作过程中两个驱动液压缸具有精确的同步性,采用BP神经网络PID自适应控制方式对锻造液压机驱动液压缸进行同步控制。使用AMESim与MATLAB搭建锻造液压机仿真模型,针对两个驱动液压缸所受负载恒定、负载连续变化以及负载阶跃变化工况时,对两个驱动液压缸的同步性能进行分析。仿真结果表明：在锻造液压机两个驱动液压缸各种受力情况下,该系统均能较好地实现两个驱动液压缸的同步控制,并且位移误差最大仅0.6 mm,满足锻造液压机的工作需求。该系统具有较高的同步控制精度以及较好的鲁棒性。     

一种柔性变压边力的智能冲压过程研究

板料成形时易产生破裂、起皱以及尺寸和形状精度不良的倾向。在伺服压机的基础上,研究一种柔性可变压边力的独立加载闭环控制系统。选择圆筒形工件为模拟对象,利用有限元软件分析圆筒形工件在不同定值下及变压边力下冲压仿真结果。比较得到成形圆筒形工件的最优压边力曲线以及冲压载荷随时间变化的曲线,加载到装置的控制系统,使压边单元与板材始终处于贴合状态。该闭环系统通过压机变载、变行程等不同的运动模式协同柔性压边装置对冲压成形过程进行控制,柔性控制压边力和冲模载荷,来适合零件不同变形阶段的特点。实验证明:该系统可以最大限度提高金属板材成形性能,不仅防止了板材变薄在尾部产生褶皱以及工件拉裂的情况,而且可以提高板材拉深极限。     

基于双目视觉的钻杆接头定位系统设计

文章针对某地质钻杆摩擦焊接工作站钻杆接头自动上下料需求,在不改变原有工件存料方式的基础上,设计基于双目视觉的钻杆接头定位系统。利用大恒MER-500系列摄像机采集图像信息,并将其上传到工控机进行图像预处理及边缘检测;然后采用最小二乘法拟合椭圆,确定工件圆心坐标位置,并对圆心点进行排序;最终将工件坐标信息传给ABB机器人,实现工件的视觉定位及抓取。结果表明,利用最小二乘法拟合椭圆能够满足工件定位精度的要求。该定位系统可为类似工件的机器视觉定位提供借鉴。