工业机器人用谐波减速器精度测试系统研究

谐波减速器是工业机器人传动系统核心部件之一,为了提高国产谐波减速器传动性能,研发了一套高精度谐波减速器精度综合测试系统。该测试系统可对谐波减速器的回差、运动误差和平稳性误差进行实时动态测试,为国内谐波减速器出厂检验提供了参考。     

谐波齿轮减速器传动误差测试系统的研究

在虚拟仪器技术的基础上,对谐波齿轮减速器的传动误差测试系统进行了研究和设计.确定了谐波齿轮减速器的传动误差测试方法、测试原理.该系统将硬件试验台、扭矩传感器、角度传感器、数据采集卡、运动控制卡、工控机、驱动电机和labview软件结合编程,充分发挥了计算机的处理能力,以较低的成本实现了高精度、高质量的测试功能,对谐波减速器传动误差的研究和检测提供了依据.     

差动谐波齿轮传动减速器的设计

本文介绍一种全新的、集快慢速运动为一体的差动谐波齿轮传动减速器。     

基于概率理论的RV减速器的传动误差计算

本文分析了影响RV减速器的传动误差的各项主要因素,指出它们的概率分布规律,应用概率的有关理论,推导出大概率事件下RV减速器的传动误差的计算公式,并且实例计算了RV-250All减速器的传动误差,与实际样机试验结果比较,表明了此方法的可行性和准确性。     

RV减速器传动误差特性分析与实验研究

以高精度RV-80E减速器为研究对象,针对其结构特点,利用ADAMS多体动力学仿真软件建立RV减速器刚柔耦合模型,并验证模型的正确性.采用刚柔耦合模型设计了多组不同误差的仿真样机,并通过仿真分析了不同误差因素对整机传动精度的影响.分析不同的误差组合方式,得出正等距和负移距、负等距和正移距的误差组合可以有效地减小传动误差...     

RV减速器传动误差分析及ADAMS仿真

以RV减速器为研究对象,分析了零部件的加工、装配误差对RV减速器传动的作用形式,将LIN的平移扭转耦合模型和质量弹簧误差等价原理相结合,建立该系统动力学传动误差的数学模型并进行求解;并以数学模型参数为基础,基于ADAMS动力学仿真软件建立了含有各类误差的三维模型并进行了仿真分析,通过对仿真的RV减速器输入输出速度数据的测试分析得到传动误差为2″～40″,与数学模型计算结果相似;通过对RV减速器数学模型计算的传动误差和ADAMS仿真的传动误差频谱图分析,得出影响传动误差大小的主要因素是二级摆线针轮传动。仿真结果验证了数学模型的准确性。     

工业机器人精密减速器综述

介绍了工业机器人用精密减速器的类型、原理、优缺点及应用情况,概述了国内外精密减速器主要生产企业信息,将典型品牌精密减速器的关键技术指标进行对比,分析了国内外在精密减速器的技术差距,为我国精密减速器的研发和生产提出了建议。     

基于ADAMS的RV减速器传动误差仿真分析

以RV减速器为研究对象,结合其结构特点和传动原理,建立系统动态传动误差的数学模型并进行求解.建立RV减速器三维装配模型,导入ADAMS仿真软件.利用MATLAB中的New-Mark法计算仿真得到的输出速度,获得减速器传动仿真误差,并进行频谱转换,与数学模型计算的结果进行对比.搭建RV减速器传动误差的测试实验平台,测量R...     

RV减速器柔性因素对动态传动误差影响分析

为研究RV减速器柔性因素对传动精度的影响,以BX40E减速器为研究对象,综合考虑支承弹性变形及齿轮接触弹性变形对系统动态传动精度的影响,建立多自由度RV减速器动力学模型,提取系统的动态响应;探究变载、变速条件下各级传动接触及支承变形对动态传动误差的贡献量,量化分析BX40E减速器传动误差对各柔性因素的灵敏度。结果表明：动态传动误差随负载增加而增加,输出转速平稳性随负载和转速增加而下降;二级传动的接触变形对减速器传动误差贡献最大,柔性支承贡献次之;传动误差对“摆线齿轮-曲拐”处及“行星架-曲柄轴”处支承刚度的敏感度高于其他支承处,对二级齿轮接触刚度的敏感度高于一级传动。     

基于小波包能量谱的工业机器人智能故障诊断

实际工业机器人在恶劣工作环境中易出现故障,传统的故障诊断大多都是通过振动信号进行,但是振动数据在实际工厂难以采集,给工业机器人的故障诊断造成了极大困扰。针对这一问题,提出一种基于小波包能量谱(WPES)与卷积神经网络(CNN)的工业机器人电流数据的智能故障诊断模型。该模型通过小波包将原始电流信号分解为多个子频带,计算每个子频带对应的能量特征,当工业机器人出现故障时,能量特征会发生变化,并将能量谱特征转化为二维矩阵用于设计、训练和测试所提出的模型。实验结果表明:采用WPES-CNN模型进行故障诊断,故障识别率达到了99.9%以上。     

基于专家系统的焊接机器人故障诊断

为了找到一个针对焊接机器人故障诊断较为可行的方法,避免诊断的盲目和失误,提高诊断的效率和准确度,在经典可靠性分析方法——故障树分析法的基础上,以"焊接机器人焊枪姿态和悬浮高度设置故障"为例建立焊接机器人故障树模型,同时对所建故障树进行定性和定量分析,得出最小割集的概率重要度排序及每个底事件的概率重要度。最后在故障树中体现的树状分层逻辑关系的基础上建立专家诊断系统,设计并实现基于产生式推理框架和故障知识的搜索流程。     

基于BP神经网络的SCARA机器人故障诊断

以SCARA机器人为研究对象,在ADAMS软件中建立SCARA机器人模型,进行仿真。采集SCARA机器人大臂前后端、小臂前后端及底座等容易出现裂纹部位的加速度数据;在MATLAB中运用BP神经网络建立SCARA机器人故障诊断模型,实现利用BP神经网络对SCARA机器人故障进行智能识别与分类。结果表明：BP神经网络的计算结果与期望输出基本一致,验证了其准确性及可靠性。     

基于概率神经网络的全向足球机器人运动系统的故障诊断

全向足球机器人运动系统故障诊断研究对于增强其鲁棒性具有重要意义。在分析全向足球机器人运动系统故障类型的基础上,提出了基于概率神经网络的全向足球机器人运动系统故障诊断方法。在该方法中,采用卡尔曼滤波器实时处理全向足球机器人运动速度的残差信号,并通过概率神经网络对其故障进行诊断。给出的仿真实例证明了该方法的有效性。     

工业机器人远程监控与故障诊断研究综述

工业机器人远程监控与故障诊断是实施工业机器人使用与维护的重要依据与手段。构建了工业机器人远程监控与故障诊断架构,综述了工业机器人远程监控、远程信号采集、处理与融合以及远程故障诊断等技术的研究现状,并对工业机器人远程监控与故障诊断的未来发展前景进行了展望。     

工程机械机群故障诊断系统研究

现今制造与施工过程中，多品种、多数量机械设备协同作业情况越来越普遍。对于整个机群进行故障诊断是现代工程机械诊断技术和现代化施工技术的发展方向。为了保证机群有效运行，研制了一种多功能、智能化的机群故障诊断系统。该系统采用了人工智能技术、计算机技术、信息技术、传感器技术等，对工程机械机群设备的运行进行状态监测，及时诊断故障原因并提出解决方案。最终实现减少工程机械故障停机，提高工作效率。并且该系统在高等级公路施工工程中得到有效的应用。     

数控系统智能故障诊断系统的研究

针对数控系统的故障特点,提出融合规则和实例推理的专家系统诊断方法.基于QT开发诊断系统,包括知识库管理和诊断推理模块,可根据出现的故障现象、采集的故障信息和人机交互,通过故障诊断,向用户提出诊断结论和建议.与以往数控系统故障诊断方法相比,该方法诊断效率高,能够快速地排除故障,提高数控系统运行的安全性.     

风翼液压系统故障诊断方法综述

风翼助航是实现船舶绿色化发展的有效途径之一。液压系统作为风翼动力系统的重要组成部分,其运行状态决定风翼助航船运行的可靠性与节能效果。以风翼液压系统为对象,综合分析其故障部位、方式、特点以及故障后果,通过梳理国内外液压系统的故障诊断方法,分析各类诊断方法在风翼液压系统上的适用性,并总结各类诊断方法的特点和不足。结果表明：具有多层次诊断结构的智能诊断方法在提升大型复杂液压系统故障诊断精度及降低诊断模型复杂度方面具有优势,将成为船舶风翼液压故障诊断研究的发展趋势。