刚果(金)某铜钴矿浸出试验流程选别研究

主要针对刚果(金)某铜钴氧化矿进行了一段浸出和二段浸出工艺选别研究。详细考察了矿石性质和矿物嵌布特征;研究了不同浸出工艺条件下的浸出率、矿石酸耗、浸出动力学及浸出富液杂质含量等因素。试验结果表明,一段浸出工艺优于二段浸出。在一段浸出工艺条件下,铜浸出率为95.6%,钴浸出率为65.3%,矿石总酸耗为36.7kg/t,脉石酸耗为4.3kg/t,浸出富液含铜7g/L,含钴0.47g/L。     

从刚果(金)某铜钴氧化矿石中直接还原浸出铜钴

研究了以焦亚硫酸钠为还原剂,采用直接还原浸出法从刚果(金)某铜钴氧化矿石中浸出铜、钴,考察了相关因素对铜、钴浸出率的影响。试验结果表明:在常温(不加热)、矿石粒度-200目占60%、硫酸加入量为铜钴氧化矿石质量的10%、液固体积质量比3/1、还原剂加入量为理论量的1.5倍、浸出时间120 min条件下,矿石中铜、钴浸出率分别为96.16%和87.33%,浸出效果较好。     

卢安夏钴精矿焙烧—浸出铜钴试验研究

研究了采用沸腾焙烧—两段浸出工艺从卢安夏钴精矿中回收铜、钴,考察了焙烧温度、过剩空气系数、Na_2SO_4加入量及浸出条件对Cu、Co浸出率的影响。钴精矿首先在681℃(沸腾层)、过剩空气系数1.71、空气直线速度0.247m/s、Na_2SO_4加入量2%条件下进行焙烧,然后经两段浸出(一段浸出:液固体积质量比3∶1,浸出温度60℃,浸出时间2h,初始硫酸质量浓度32g/L;二段浸出:液固体积质量比4∶1,浸出温度95℃,浸出时间3h,初始硫酸质量浓度180g/L),结果表明,钴、铜浸出率分别达90.18%和90.45%,浸出效果较好。     

提高复杂铜钴矿石浸出率的试验研究

本文对某复杂铜钴矿石进行了提高浸出率的试验研究.试验通过硫酸浸出的方法浸矿,研究了各因素对铜钴矿浸出效果的影响,并获得了最优浸出条件.与现有工艺相比,本试验中铜、钴的浸出率得到明显提高.     

从某低品位氧化铜钴矿石中直接浸出铜钴

研究了从某低品位氧化铜钴矿石中还原酸浸铜、钴,考察了矿石粒度、反应温度、硫酸用量、还原剂亚硫酸钠用量对铜、钴浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-74μm占80%、液固体积质量比2/1、硫酸用量为矿石质量的8%、还原剂亚硫酸钠用量为矿石质量的12%、反应时间4 h条件下,钴浸出率大于93%,铜浸出率大于95%,浸出效果较好。     

提高铜钴矿湿法冶金过程铜钴回收率的方法概述

为了提高氧化铜钴矿湿法冶金过程中的铜钴回收率,对浸出、浸出渣洗涤、萃取、除铁锰等工艺过程进行了综合分析,并针对制约铜钴回收率的主要因素,提出了相应的解决方法。实践表明,选择合适的浸出方式、浸出渣洗涤方式,增加低铜萃取段,采用低浓度二氧化硫除铁锰工艺,能显著提高铜钴回收率。     

复杂高硅钴白合金脱硅预处理—常压浸出新工艺

开展复杂高硅钴白合金浸出回收有价金属铜、钴的新工艺研究。基于浸出热力学分析,提出分段浸出钴、铜以实现两者分离。经碱焙烧脱硅预处理,钴白合金结构得以去稳定化,新物相的生成也有利于钴、铁在第一段高效溶出。经试验确定了第一段常压浸出较优工艺条件,钴、铁浸出率均可达99%以上,而几乎全部铜都保留在浸出渣中,钴、铜分离效果理想,该浸出工艺具有良好的稳定性。经第二段三级逆流连续常压浸出,可取得比较理想的铜浸出结果。     

从非洲某铜钴矿石中浸出铜钴试验研究

研究了用亚硫酸钠从非洲某铜钴矿石中浸出铜、钴,考察了矿石细度、硫酸用量、亚硫酸钠用量、矿浆浓度、反应时间、搅拌速度对铜、钴浸出率的影响。结果表明:常温下搅拌浸出,在搅拌速度300 r/min、磨矿细度-74μm占70%、矿浆浓度25%、硫酸用量140 kg/t、亚硫酸钠用量7 kg/t、反应时间5 h条件下,铜、钴浸出率分别为96.09%和93.95%,浸出效果较好。     

从氧化钴矿石中提取钴的试验研究

研究了从氧化钴矿石中回收钴.通过两段浸出,浸出渣中钴质量分数小于0.5%,钴浸出率达99%.通过黄钾铁钒法除铁,氟化钠法除钙、镁,亚硫酸钠法除铜,P204串级萃取法进一步去除杂质Fe、Ca、Mg、Cu、Zn、Mn、Pb、As等,P507萃取分离钴镍,最后通过沉淀得草酸钴产品,产品纯度符合要求.     

复杂铜钴合金酸浸-氧化酸浸工艺及动力学研究

针对难处理复杂铜钴合金不易浸出的问题,本文采用一段直接酸浸-二段氧化酸浸工艺进行了单因素试验,考察了各因素对钴、铜和铁的浸出率的影响,试验结果表明:一段浸出最佳工艺条件是硫酸浓度2 mol/L、反应温度85℃、搅拌转速200 r/min、固液比1:10 g/mL、反应时间105 min,二段浸出最佳工艺条件是反应温度8...     

铜钴精矿焙烧浸出试验研究

采用浮选、硫酸化焙烧、酸浸、萃取电积、除铁沉钴流程从刚果(金)铜钴精矿中回收铜钴。结果表明,最佳焙烧条件为:粒度-0.074mm占90.77%,添加7.5%的Na2SO4在700℃焙烧30min。焙砂进行两段浸出,铜钴的浸出率分别达到97.61%和95.92%。     

从铜钴合金及含钴废料中提取钴的研究现状与展望

分析了钴资源与钴市场现状,提出了综合处理铜钴合金及含钴废料的必要性,介绍了从铜钴合金和含钴废料中浸出铜、钴及回收钴的方法,指出传统的火法工艺不能处理铜含量高的物料,而采用一般的酸法工艺,钴浸出率不高(只能达到95%左右);利用液膜法和微生物浸出法,钴的浸出率最高只能达到96%,而如果采用氧化剂加低酸(酸浓度小于2 mol/L)浸出,则可大大提高浸出速度和浸出率.     

从刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石中浸出铜钴试验研究

研究了采用直接酸浸法处理刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石，考察了磨矿细度、液固体积质量比、硫酸用量、浸出温度和时间对铜、钴浸出的影响。在磨矿细度-74μm占85%、液固体积质量比4∶1、硫酸用量150 kg/t、浸出温度60℃、浸出时间90 min条件下，铜、钴浸出率分别为87.32%、85.52%,渣率为90.4%,实际酸耗量为129.66 kg/t,铜钴回收效果较好。     

从含砷金精矿中综合回收金银铜钴的工艺研究

从含砷、铜、钴金精矿中综合回收金、银、铜、钴的工艺采用了两段焙烧的方法。Ⅰ段为分解焙烧,Ⅱ段为硫酸化焙烧。试验表明,金、银、钴、铜的浸出率分别为92．78％、47．06％、81．54％和85．48％。     

菲律宾某红土矿两段酸浸研究

研究了一段高酸—二段中和两段联合浸出红土矿新工艺。结果表明,该红土矿经人工分级后,细粒级矿石在温度95℃、反应时间6 h、初始矿浆浓度32%、酸矿比1.05的条件下,镍、钴一段高酸浸出率分别为97.39%、94.14%;一段浸出后矿浆与粗粒级矿石矿浆混合后在温度95℃、反应时间15 h、粗细粒级矿石质量比1.34的条件下,镍、钴二段中和浸出率分别为82.04%、93.35%,浸出后液含铁浓度小于2 g/L。     

复杂低品位氧化铜钴矿两段逆流直接还原浸出工艺

针对复杂低品位氧化铜钴矿开展直接还原浸出工艺研究。结果表明,在液固比2∶1(mL/g)、浸出温度80℃、吨矿酸耗117.2kg、浸出时间4h、通入二氧化硫气体控制浸出终点电位340~350mV的条件下,铜、镍、钴浸出率分别为74.23%、47.82%和59.31%。采用两段逆流浸出可以节约还原剂用量,综合利用浸出液中的游离酸,节省碱的消耗量。     

刚果(金)氧化铜矿硫酸浸出的研究

研究了刚果(金)Shamitunba氧化铜矿的浸出过程。详细考察了矿石粒度、初始酸浓度、浸出温度、浸出时间、还原剂加入量及其它因素对铜和钴浸出率的影响。考察了浸出矿浆沉降、过滤和洗涤的效果。试验结果表明,在最佳试验条件下,铜、钴的浸出率分别为95.32%,41.99%。浸出液含铜4.47g/L,浸出液含钴0.032g/L。     

钴白合金和水钴矿联合高压酸浸的工艺研究

对钴白合金和水钴矿联合高压酸浸的工艺进行了研究。钴白合金首先在常压下进行一段浸出,一段浸出渣和水钴矿在加压下联合浸出,考察了影响浸出的各种因素。试验结果表明:加压浸出较佳反应条件为温度160℃,硫酸浓度为2.5 mol/L,液固比为6,反应时间为4 h,搅拌速度300r/min,钴白合金和水钴矿质量比为1:4。在此浸出条件下,钴、铜的浸出率分别达到99.9%和99.92%。     

硫酸选择性浸出含钴铜物料的研究

对由失效锂离子电池焙烧制备的含钴铜物料进行物相分析和硫酸选择性浸出。对浸出温度、浸出时间、硫酸初始浓度、搅拌转速、液固比等影响钴和铜浸出率的因素进行了条件试验,同时分析了浸出机理,钴和铜之间的相互作用有利于钴的浸出与铜的沉淀分离。得到了选择性浸出钴的优化工艺参数:使用1 mol/L硫酸,浸出温度60℃,浸出时间2 h,搅拌转速200 r/min,液固比20∶1(mL/g)。在优化条件下进行了重复试验,钴和铜平均浸出率分别为95.3%和0.37%,钴铜分离系数达到21.4,选择性浸出钴效果较好。     

赞比亚某复杂氧化铜钴矿石的工艺矿物学研究

铜钴矿中含有大量的战略金属钴,从铜钴矿中回收钴和铜金属具有重要经济价值和环保意义。本文研究了某复杂氧化铜钴矿的化学成分、物相组成、嵌布特征、机械和物理性质,为氧化铜钴矿的提取工艺提供理论依据。工艺矿物学研究结果表明,氧化铜钴矿石分为硬岩矿和软岩矿,软岩矿和硬岩矿中假孔雀石的比例都在20%以上,被褐铁矿包裹的铜和存在于黑云母的铜都在60%以上,并且铜钴矿中的铜、钴含量均较低,其中铜含量为1%左右,钴含量为0.05%左右,导致该矿难于处理。根据矿石特点和当地的具体条件,硬岩矿破碎后的块状样部分适合堆浸;硬岩矿破碎后的粉样部分及软岩矿适合搅拌浸出。