提高ISP铅锌烧结处理次生氧化物料能力的途径与生产实践

简述了韶关冶炼厂ISP工艺中次生氧化物料的来源及其对烧结块生产的影响,提出了提高烧结生产处理氧化物料量的具体措施,阐述了生产实践效果。     

提高ISP铅锌烧结处理闪生氧化物料能力的途径与生产实践

简述了韶关冶炼厂ISP工艺中次生氧化物料的来源及其对烧结块生产的影响，提出了提高烧结生产处理氧化物料量的具体措施，阐述了生产实践效果。     

烧结分层制粒工艺研究

合理的烧结制粒可以较好地应对原料的变化,并可得到较高的烧结利用系数和较好的还原性能。通过实验研究发现,用传统的烧结制粒工艺处理像褐铁矿这类多孔的铁矿石,烧结利用系数、冷强度和还原性都下降;而采用基于原料性质的分层制粒工艺不但可以减少烧结矿过熔,而且液相流动性也得到改善,因此烧结矿强度明显提高,料层透气性增加,从而使利用系数显著提高。     

提高韶冶烧结氧化物料处理能力的研究与应用

介绍韶冶在氧化物料对工厂生产经营和现场环境造成不利影响的条件下,通过设备、工艺两方面的研究,提高氧化物料处理能力,从而增强烧结工艺对原料的适应性,使干精矿含硫降低,烧结机产能大幅度提升,烧结块质量保持较高水平,年创效益约2 500万元。     

湿容量在烧结混合料制粒中的应用

优化制粒是烧结生产中提高产量和质量,降低能耗的重要措施。水分控制是制粒生产中的重要环节,它影响到制粒颗粒的强度和粒度组成,决定了生料层的透气性。为提高制粒生产中加水量的控制水平,文章对湿容量在铁矿石烧结生产中的应用作了相关研究。物料湿容量是指单位质量的烘干物料在一定温度和压力下所能容纳的最大含水量。实验室试验及工业试验表明:①物料的吸水过程规律显著,湿容量是物料重要的吸水特性参数;②湿容量与物料制粒的适宜含水量成线性关系,相关系数R=93.1%;③可通过物料的CaO、Al2O3、MgO、0.2mm的粒级含量及0.2～0.7mm的粒级含量等理化指标来预测湿容量。为提高湿容量的预测效果,比表面积、孔隙率、接触角等物性参数的影响也必须加以考虑。     

济钢烧结圆筒混合料制粒工艺参数优化研究

为优化混合料制粒工艺参数,试验探讨了混料圆筒充填率及转速对混合料制粒效果的影响。结果表明,在济钢现有烧结原料结构条件下,随着圆筒充填率的提高,混合料颗粒粒径、抗热冲击指数、原始透气性表现为先升高后降低的趋势;随着圆筒转速的提高,混合料的颗粒粒径、抗热冲击指数提高,而混合料的原始透气性能则表现为先降低后提高的趋势。最佳的混合制粒参数为圆筒充填率12%,圆筒转速21r/min（弗雷德准数Fr=7.5×10^-3）。     

铅锌氧化物料冷压团直接熔炼技术研究

密闭熔炼炉熔炼是铅锌火法冶炼中的主要生产工艺,既可以处理难选的铅锌混合精矿,又可以处理成分复杂的铅锌氧化物料及湿法炼锌的渣料。介绍了铅锌氧化物料冷压制团工艺原理、冷压团直接熔炼工艺原理,叙述了冷压团直接熔炼对铅锌密闭熔炼炉的影响及相关参数的控制。     

氧化物料配入量对烧结生产影响的分析实践

在生产实践中分析了氧化物料在混合精矿中配入量不同情况下,通过分析烧结机风机压力、穿点温度、烧结速度、每小时精块产量、每小时烧结块产量等对生产过程的影响,得出随着氧化物料配入量的提高,风机鼓风压力升高,穿点温度降低,垂直烧结速度下降,精矿处理量和烧结块产量降低,并通过生产实践提出了降低氧化物料影响的具体措施.     

粉末制粒工艺在金刚石工具制造中的应用研究

根据制粒机的特点,探讨了制粒工艺参数之间以及不同金属粉末松裝密度与粘结剂加入量之间的关系,并对常用的三种粘结剂进行了优选。结果表明:当混料时间为10min、输送带速2m/min、转盘转速120r/min、刮料杆转速13r/min时,制粒机所制得的颗粒效果最好;相同的工艺条件下,粘结剂GB600的加入量最少,制粒合格率高达97.9%,颗粒强度值达到91%;常用粉料松装密度在0.72～2.96g/cm3范围内,相对应的每千克粉料粘结剂最佳加入量在40～150mL之间,两者之间呈近似线性关系,其斜率为-48.78,此线附近取值,制粒效果最佳。     

烧结制粒工艺研究进展

阐述了各种烧结制粒工艺及其发展,并对各制粒工艺进行了比较,重点阐述了基于原料性质的分层制粒工艺。应用传统的烧结制粒工艺处理多孔铁矿石,烧结利用系数、烧结矿冷强度和还原性都下降。而试验应用基于原料性质的分层制粒工艺,不但可以减少烧结矿过熔,而且液相流动性也得到改善,烧结料层的透气性增加,烧结利用系数及烧结矿的强度明显提高。     

Influence of Alumina on Iron Ore Sinter Properties and Productivity in the Conventional and Selective Granulation Sintering Process

Iron ore sinter constitutes a major proportion of blast furnace burden. Hence, its quality and consistency have a significant impact on blast furnace performance. Iron ore fines are the main source for sinter, and the chemical composition of the iron ore fines, together with the thermal conditions that blends are subjected to, plays an important role in forming the primary melt during the sintering process and accordingly determines the sinter structure and quality. Therefore, considerable importance has been placed on the chemical composition and consistency of iron ore fines, particularly in terms of alumina content. Due to depletion of high grade iron ore resources, alumina content in the iron ore fines is expected to increase gradually. Ore with higher alumina content is usually expected to be detrimental in forming the sinter matrix, if sintered alone, due to the low reactivity of alumina bearing minerals and the high viscosity of primary melts. The selective granulation process is a new sintering process for high alumina iron ore fines, and can eliminate the adverse effects of ‘hard to sinter’ or ‘unsuitable – for ironmaking’ ores. In the present work laboratory sintering experiments have been carried out with iron ore fines of different alumina level (2.00 to 5.46 mass‐%) to know the influence of alumina on mineralogy, productivity, physical and metallurgical properties of sinter prepared by the conventional and the selective granulation process. With increasing alumina content in sinter of both the conventional and selective granulation process, the fractions of hematite and of silico‐ferrites of calcium and alumina (SFCA) as well as the pore phase increased whereas the magnetite and silicate phases decreased. With increase in alumina content sinter productivity and tumbler index (T.I.) decreased, and metallurgical properties like sinter RDI and reducibility improved. However, sinter of the selective granulation process showed better results compared to the conventional process.     

烧结厂大气污染控制技术的应用及发展

从烧结工艺和环境保护两方面介绍了烧结厂的大气污染控制技术，重点是粉尘治理技术，提出了机头烟气脱硫、烧结冷却烟尘放散等存在的问题。     

循环流化床脱硫工艺在烧结烟气净化中的应用

介绍了八钢烧结烟气的特点及循环流化床干法脱硫工艺原理、系统组成和该工艺的优点,并结合了八钢烧结分厂烧结烟气脱硫项目的特点,分析循环流化床脱硫除尘技术运行的技术指标和经济指标。循环流化床干法脱硫工艺具有占地少、工艺成熟、运行稳定、自动化程度高、便于集中控制等优点。     

ISP冶炼过程含铅烟尘排放环节及其治理

分析了ISP冶炼工艺含铅烟尘排放环节及含铅烟尘的特点,含铅烟尘的排放大多属于逸散和扬尘,含铅烟尘颗粒粒径小于10μm,目前生产中的除尘系统只能控制外排烟气中的烟尘浓度在30mg/m3左右,外排尾气中的含铅烟尘颗粒更细,在空气中呈气溶胶形式存在,增大了铅的污染范围。     

INBA系统在吉恩镍业工程中的应用

简单介绍了高冰镍/富钴冰镍INBA粒化和循环水过滤系统在吉恩镍业工程中应用的工艺过程、投产遇到的问题及解决方案。     

韶冶铅锌烧结添加有机粘结剂工业试验研究

介绍了韶关冶炼厂烧结分厂在铅锌烧结混合料中添加WC有机粘结剂的工业试验情况，试验表明该粘结剂有利于强化烧结混合料的制粒，改善烧结状况，提高有效块率。     

取消热返矿工艺的探讨

比较了热返矿工艺的优缺点,分析了新建烧结厂有、无热返矿工艺的利弊,以及在现有烧结技术条件下取消热筛工艺的可行性,并从设计者的角度提出了取消热筛应采取的技术措施。     

一烧电除尘计算机控制系统应用实践

在一烧大修改造工程中，成功实施了一烧电除尘计算机自动化控制系统的改造，建立了一烧电除尘计算机控制中心，使一烧电除尘系统通过计算机网络进行集中操作、控制和管理成为可能，为类似工程提供了成功的范例。