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《稀有金属》2017,(9)
传统的湿法炼锌工艺在热酸浸出阶段,会产出大量的铅银渣,由于该工艺的特点,冶炼原料中的绝大部分的铅银金属会进入铅银渣中,由于其矿石性质的特殊性,目前对铅银渣中的有价金属尚无有效的回收方法,大部分的铅银渣都采取堆存的方法。由于铅银矿物被铁酸锌包裹,利用传统的浮选工艺难以达到理想的回收效果,针对上述问题,研究了"酸性焙烧-浮选"联合工艺从铅银渣中回收铅银的影响因素和机制。结果表明:将铅银渣在650℃,硫酸用量为25%的条件下进行酸性焙烧50 min后浮选的联合工艺流程可以获得含铅46.76%,铅回收率75.89%,含银2846.41 g·t~(-1),银回收率为84.06%的铅银精矿。利用X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)和能谱仪(EDS),研究了酸性焙烧的机制,通过对比焙烧前后的矿物组成及微观结构的变化,发现酸性焙烧导致包裹铅银的铁酸锌包裹层被破坏,其中的有价铅银矿物得以释放,是提高浮选回收铅银渣中铅银的主要原因。 相似文献
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介绍了控电氯化选择性浸出处理铅阳极泥技术,酸浸渣经碱转化后火法熔炼产出粗银,粗银电解得到电解银。该工艺简化了铅阳极泥的处理过程,不污染环境,无火法冶炼所产氧化渣、烟尘有价金属难以综合回收的问题。 相似文献
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《稀有金属》2017,(10)
传统的湿法炼锌过程中,在热酸浸出阶段会产生大量的铅银渣,由于湿法冶炼的工艺特点,锌精矿中的铅银金属矿物经过焙烧、浸出工序后几乎全部富集在铅银渣中。铅银渣矿虽含有较高品位的铅锌银,但由于渣中矿物组成复杂,有价矿物嵌布粒度较细且被脉石矿物和铁酸锌包裹等特点,常规方法难以有效回收铅银渣中的有价金属,造成了资源的浪费。采用湿法冶金的方法研究"酸性浸出-氯化浸出"的异步浸出工艺从铅银渣中浸出锌、铅银影响因素,结果表明:以硫酸作为酸性浸出剂,铅银渣在浸出时间80 min,浸出浓度200 g·L~(-1),初酸浓度为200 g·L~(-1),浸出温度90℃的条件下进行酸性浸锌后,以硫酸和氯化钠为氯化浸出剂,将滤渣按照氯化钠浓度300 g·L~(-1),浸出时间120 min,浸出浓度200 g·L~(-1),初酸浓度60 g·L~(-1),浸出温度90℃的条件进行氯化浸出铅银,最终可得到尾渣产率为51.84%,尾渣中含锌0.21%,含铅0.46%,含银38.50 g·t~(-1),锌、铅和银的浸出率分别为92.15%,94.88%和93.24%的指标。 相似文献
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高砷冶炼烟尘是火法炼铜过程中底吹熔炼炉产生的副产品,该烟尘中含铜、砷、锌、铅、金和银等有价元素,是潜在的冶金副产资源,酸性浸出砷和铜具有环境友好、适用范围广、能耗低和回收率高等优点,具有较好的工业化应用前景。针对国内某铜冶炼厂高砷铜冶炼烟尘,采用硫酸浸出—分步硫化沉铜、砷工艺进行试验研究。结果表明:在硫酸酸度50 g/L、液固比2.5∶1、搅拌速度350 r/min、反应温度40℃条件下反应120 min,砷、铜、锌的浸出率分别为76.78%、98.07%、97.45%;对浸出液进行铜、砷分步硫化,铜、砷沉淀率高达98%以上。该工艺为后期侧吹炉熔炼工艺中有价金属和贵金属的回收创造了有利条件,实现了铜冶炼烟尘中有价元素的综合回收与利用。 相似文献
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回收利用锌冶炼渣中有价金属,对冶金行业可持续发展具有重要意义。某锌冶炼渣中锌、铅、金、银含量较高,试验采用酸浸—碱浸—氰化浸出湿法梯级浸出工艺回收锌、铅、金、银。试验结果表明:在硫酸质量分数20%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,锌浸出率为90.31%;在氢氧化钠质量分数10%,液固比2∶1,浸出温度80℃,浸出时间2 h的条件下,铅浸出率为93.37%;在氰化钠质量分数0.20%,液固比2∶1,浸出时间16 h的条件下,金、银浸出率分别为82.61%、92.39%。该湿法梯级浸出工艺实现了锌冶炼渣的综合回收。 相似文献
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采用磨矿水洗脱碱,盐酸、氯化钠浸出,水解沉铋,置换沉铜工艺处理氧化铋渣,铜铋的浸出率98%以上,铜铋精矿回收率98%以上.浸出渣中金银回收率分别在99%和97%以上,浸出渣中贱金属品位大大降低,便于返回火法系统回收金银.工艺流程简单,易于实施,是铜铅阳极泥火法冶炼实现铋开路,回收铋的有效途径。 相似文献
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为综合回收锌冶炼烟尘及电解废液中的有价金属,本研究进行了利用锌电解废液浸出锌冶炼烟尘试验,通过一段浸出、碳酸钠中和沉锌及氢氧化钠中和沉镁等工序获得了沉锌产品和沉镁产品,通过两段浸出、萃取反萃、中和沉铟等工序获得了富铟渣及副产物铅银渣。试验最佳工艺条件:一段浸出为液固比4∶1,浸出温度80℃,浸出时间75 min,在此条件下,锌浸出率可达78.69%,铟浸出率仅为8.4%;锌镁分离最佳终点pH值区间为6.86~7.80;二段浸出最佳工艺条件为终点pH值1.08,液固比3∶1,浸出温度75℃,浸出时间10 h,在此条件下,铟浸出率可达86.84%。该研究可为炼锌厂开路除杂及综合回收有价金属提供新思路。 相似文献