降低炼厂气分离装置丙烯含水的措施

聚丙烯装置的原料丙烯含水量过高会造成催化剂、活性剂消耗增加,聚丙烯产品含氯量高、灰分大、产品质量低.乌鲁木齐石化总厂气体分离装置试生产时,丙烯含水量平均可达120ppm(规定为10ppm),迫使分馏装置的精馏部分带料、带压停工,脱水精制部分打丙烯循环.聚丙烯装置停工待料.经分析认为造成丙烯含水量过高的原因是在进5A分子筛干燥器前,丙烯含水量过多(800～1000ppm);进干燥器的丙烯量忽大忽小,停留时间不均;干燥器轴周围100～200mm范围内,分子筛变性,吸附质漏过.采取降低丙烯含水量的措施.     

丙烯精制系统的改造

针对中国石油兰州石化公司兰港公司丙烯精制系统存在的缺陷,对其进行了改造,新增脱水、脱硫及脱砷塔各1台.改造后,精制丙烯质量能满足110 kt/a的生产负荷要求;改造前,精制丙烯的合格率、聚丙烯中的灰分和主催化剂消耗量分别为44.6%,0.05%,0.094 kg/t,改造后上述各值依次为100%,0.02%,0.070 kg/t.     

碱金属离子对PtSn/Al2O3催化剂丙烷脱氢活性的影响

用吡啶吸附－红外光谱和热重法研究了Li^ 、Na^ 、K^ 碱金属离子对负载型PtSn/Al2O3催化剂在丙烷脱氢中活性的影响。结果表明，碱金属离子对催化剂表面酸性有调变作用，提高了PtSn/Al2O3催化剂脱氢选择性，引入适量的Li^ 和Na^ 可减少催化剂的积碳量，改善催化剂的稳定性，提高丙烷转化率和丙烯收率；而引入K^ 可减少催化剂的积碳量，但丙烷转化率和丙烯收率大幅下降。     

聚丙烯装置丙烯精制系统技术改造

聚丙烯(PP)装置扩能改造后,丙烯精制系统的原料处理量增加,丙烯精制深度下降,又因受到重油催化裂化装置原料油变化的影响,精制丙烯的砷含量严重超标,使PP装置的生产难以进行。为保证精制丙烯能满足PP装置的生产要求,对丙烯精制系统进行了改造。采用将脱一氧化碳罐改为脱硫罐、将镍系脱氧催化剂改为锰系脱氧催化剂、新增脱砷程序和增加一个脱水罐等措施提高了原丙烯精制系统的脱水、脱硫、脱氧和脱砷的能力。丙烯精制系统改造后,精制丙烯的质量得到提高,PP装置运转正常。同时,还提高了PP产品的质量,减少了丙烯聚合催化剂和活化剂的用量,增加了经济效益。     

β-定向结晶聚丙烯催化剂的制备及其催化丙烯聚合的性能

合成了一种含有β晶成核剂组分的新型Ziegler-Natta催化剂BFC,将该催化剂用于丙烯聚合,采用SEM和POM等分析手段对BFC催化剂及丙烯聚合物的形态进行了表征,研究了催化剂的丙烯聚合反应动力学及聚合温度和氢气浓度对催化剂性能的影响。实验结果表明,BFC催化剂催化丙烯聚合的动力学曲线呈现典型的"缓慢衰减"特征,适宜的成核剂含量可提高BFC催化剂的丙烯淤浆聚合活性,BFC催化剂的氢调敏感,所催化合成的聚合物数均相对分子质量可调性强。表征结果显示,BFC催化剂具有良好的类球形颗粒形态,催化丙烯聚合可获得具有颗粒形貌的聚丙烯粒子,催化剂中的成核剂微粒随着聚丙烯粒子的生长而分散于树脂基体中,并诱导β晶的生成。     

β-定向结晶聚丙烯催化剂的制备及其催化丙烯聚合的性能北大核心CSCD

合成了一种含有β晶成核剂组分的新型Ziegler-Natta催化剂BFC,将该催化剂用于丙烯聚合,采用SEM和POM等分析手段对BFC催化剂及丙烯聚合物的形态进行了表征,研究了催化剂的丙烯聚合反应动力学及聚合温度和氢气浓度对催化剂性能的影响。实验结果表明,BFC催化剂催化丙烯聚合的动力学曲线呈现典型的"缓慢衰减"特征,适宜的成核剂含量可提高BFC催化剂的丙烯淤浆聚合活性,BFC催化剂的氢调敏感,所催化合成的聚合物数均相对分子质量可调性强。表征结果显示,BFC催化剂具有良好的类球形颗粒形态,催化丙烯聚合可获得具有颗粒形貌的聚丙烯粒子,催化剂中的成核剂微粒随着聚丙烯粒子的生长而分散于树脂基体中,并诱导β晶的生成。     

丙烯齐聚非均相催化剂的研究进展

综述了近10年来丙烯齐聚非均相催化剂的研究进展,讨论了催化剂载体的种类、结构和性质,金属阳离子种类、价态和迁移规律等对丙烯齐聚反应的影响,并对催化剂活性中心、反应中间体的形成和催化反应机理进行了深入的论述。指出丙烯齐聚非均相催化剂存在的主要问题活性中心易流失,提出了丙烯齐聚非均相催化剂的研究和开发应以能够稳定活性中心的载体和添加剂为重点。     

催化裂化多产丙烯催化剂研究进展

综述了国内外催化裂化多产丙烯工艺及催化剂的技术进展,分析对比了各种技术的丙烯收率、关键催化剂的作用效果以及择型分子筛的改性技术。结果表明,深度催化裂化工艺是目前世界上领先的多产丙烯工艺技术。还提出了今后应将工作重点放在新型催化裂化多产丙烯催化剂的研发方面。     

焦化蜡油用于催化裂化多产丙烯的研究

以大港和克拉玛依焦化蜡油(CGO)为原料,在重油微反装置上对其催化裂化多产丙烯的可行性进行了研究。结果表明,与CGO中氮化物尤其是碱性氮化物会造成FCC催化剂严重碱氮中毒不同,氮化物对多产丙烯催化剂的影响则相对较小;CGO的烃类组成和氢含量是影响丙烯收率的主要因素。同时,在相对较低的CGO重油转化率下,多产丙烯催化剂仍能获得较高的丙烯收率和丙烯选择性。在多产丙烯催化剂中掺兑适宜比例的FCC催化剂对于提高CGO重油转化率和丙烯收率是有利的。     

聚丙烯催化剂的研发进展

综述了用于丙烯聚合的Ziegler-Natta催化剂在给电子体技术及催化剂制备工艺等方面,茂金属催化剂在制备丙烯均聚物、丙烯共聚物及特殊聚丙烯等方面,非茂单活性中心催化剂在丙烯活性聚合、丙烯与极性单体共聚及水介质聚合等方面的研发进展;讨论了聚丙烯催化剂的前景。     

兰州石化烟膜专用料T38FY的生产与开发

采用Basell双环管工艺进行了烟膜专用料的生产,生产过程中通过对氢气进料量控制、三乙基铝与外给电子体的质量比控制、挤压机操作参数控制及助剂配方优化,开发生产了烟膜专用料T38FY.产品熔体流动速率控制在2.8～3.2 g/10 min,等规指数为96.5%～97.5%,弯曲模量达到30 MPa,满足用户的要求.但采用...     

冷凝模式下降低Unipol工艺聚乙烯树脂灰分的方法

对Unipol气相流化床反应器冷凝操作时聚乙烯树脂灰分增加的原因进行了分析。树脂灰分是催化剂的残留物,其增加的主要原因是:随空时收率的增加,催化剂在反应器内的停留时间缩短,使催化剂的活性不能充分发挥;冷凝操作使反应器内温度分布梯度加大,在偏离最佳反应温度的情况下,催化剂活性达不到最高;助催化剂过量或不足;原料杂质含量的增加造成催化剂及助催化剂用量的增加。采用新型催化剂、改进常规催化剂、优化工艺操作条件等措施可以降低树脂灰分,其中采用淤浆催化剂可使树脂灰分降低60%～70%。     

绿色生物质灰催化剂用于合成生物柴油

以雪松灰为原料,采用一次煅烧 水化 二次煅烧的方法制备了雪松灰催化剂(绿色生物质灰催化剂),借助电感耦合等离子体质谱仪、同步热分析仪、X射线衍射仪、场发射扫描电子显微镜和Hammett指示剂法等手段对雪松灰催化剂进行了表征,考察了其在酯交换反应合成生物柴油中的催化性能。结果表明,雪松灰催化剂的活性物种为CaO,碱强度为98<H <150;在一次煅烧温度800℃、煅烧时间2 h,二次煅烧温度500℃、煅烧时间2 h,催化剂质量分数7%,催化时间5 h,醇/油的摩尔比14∶1,催化温度65℃的最佳条件下,生物柴油收率达到9152%;雪松灰催化剂具有较好的重复利用性能,第4次使用时,生物柴油收率仍能达到8203%。     

线型低密度聚乙烯薄膜透光性的研究

Un ipol气相流化床工艺生产的线型低密度聚乙烯(LLDPE)的结晶度高,薄膜透光性比高压低密度聚乙烯薄膜的透光性差,影响了LLDPE薄膜的应用与推广。分析认为,降低LLDPE薄膜中的灰分含量、调整LLDPE薄膜的结晶性能,有助于降低LLDPE薄膜的雾度,提高LLDPE薄膜的透光性。实际生产经验表明,乙烯分压从0.85 MPa降至0.60 MPa时,LLDPE薄膜的雾度下降了3%~5%;使用高活性催化剂和优质添加剂,可使LLDPE薄膜中灰分的质量分数从4×10-4降至1×10-4;成核剂的使用及吹膜工艺参数的调整,可改善LLDPE薄膜晶核的形态及尺寸,达到了改善LLDPE薄膜透光性的目的。     

粉煤灰固体酸催化合成草酸二乙酯的研究

以粉煤灰、活化剂、硫酸为原料经活化、陈化、浸泡、焙烧等制得了固体酸催化剂 ,并应用于草酸二乙酯的合成取得了良好的催化效果。实验结果表明 :当硫酸浸泡时间为 2 4h ,焙烧温度为 5 5 0℃ ,催化剂用量为草酸投料量的 5 %时 ,酯产率可达 81.85 %。讨论了催化剂的制备工艺不同对合成草酸二乙酯的影响因素以及催化剂的再生与重复使用情况。     

粉煤灰复合固体酸催化剂的制备及影响因素

以粉煤灰、硫酸亚铁、氧氯化锆为原料,经激活、复合、陈化、酸浸、干燥、焙烧等工艺制得固体酸催化剂,用于合成丙烯酸正丁酯的酯化反应,考察了催化剂制备条件对催化剂硫含量、比表面、催化性能的影响,并通过IR、XRD等手段对催化剂结构予以表征.     

粉煤灰复合型固体酸催化合成马来酸二异辛酯

用质量比为1∶1∶1的ZrOCl2、FeSO4和粉煤灰制备了粉煤灰复合型固体酸催化剂,制备条件为陈化时间12h,浸渍液硫酸的浓度为0.25mol/L,浸渍2h,120℃下干燥24h,600℃下焙烧3h。将该催化剂用于异辛醇与马来酸酐合成马来酸二异辛酯的酯化反应,考察了异辛醇与马来酸酐的摩尔比、催化剂用量、反应时间、带水剂的种类及用量对酯化率的影响。实验结果表明,该催化剂具有较高的活性,在异辛醇与马来酸酐的摩尔比为2.5、催化剂用量为马来酸酐质量的6%、带水剂二甲苯的用量为异辛醇体积的42%、反应时间3.0h的条件下,酯化率达93.2%。所得产物易分离纯化,操作过程简单易行。粉煤灰复合型固体酸催化剂具有成本低、使用寿命长、对环境友好的优点。     

裂解汽油加氢装置反应系统工艺设计的改进

从裂解汽油加氢的过程及原理出发,分析了裂解汽油加氢装置中二段加氢反应器压降升高过快的原因,改进了一段加氢反应器的设计,稳定了一段加氢反应器出口的双烯值;在二段加氢反应器的设计上,采用了催化剂系统的尺寸梯度和活性梯度装填方式,有效解决了灰垢在催化剂床层上的沉积,并通过严格控制二段催化剂在硫化态下运行,保证了催化剂的选择性,防止了压降的过快升高。     

Z204催化剂上生物油水相重整制氢反应

比较了不使用催化剂和使用商业催化剂Z204时生物油水相重整制氢反应的特点,研究了催化剂的还原时间和反应温度对生物油水相重整制氢反应的影响,考察了催化剂的寿命和反应器阻力增大的原因。实验结果表明,使用Z204催化剂时,H2收率最高可达58%,明显高于不加催化剂时的H2收率;在催化剂还原时间1.0h、反应温度750℃的条件下,反应30min后H2收率达到42%,随后略有下降,在540min的反应时间内H2收率基本维持在35%左右。反应过程中生成的碳渣使反应器阻力增大,碳渣是由积碳和含有Fe,Ca,Al,Pb,Mn,Si,Na,Mg等无机元素的灰分组成的。     

粉煤灰复合固体酸催化合成己二酸二正辛酯

以粉煤灰为主要原料,经激活、复合、陈化、酸浸、干燥、焙烧等工艺制得FSZ-G固体酸催化剂,将其应用于催化合成己二酸二正辛酯取得了良好的效果。考察了焙烧温度、催化剂用量、反应物配比等对酯化反应的影响。实验结果表明。在催化剂的焙烧温度550℃、醇酸摩尔比为4/1、反应时间3.5 h、催化剂用量为反应物总质量的2.9％时,酯化率可达98.2％。催化剂具有原料成本低、活性高、活性下降慢、能在一定程度上再生等优点,且合成的产物易分离。