VC++的反向间隙补偿处理软件程序设计

数控机床正反向运动时产生的反向间隙对加工精度的影响很大。通过机床反向间隙补偿原理的分析,利用VC++强大的编程环境开发了一款反向间隙补偿软件。在数控代码传入数控系统前,先用这款软件将反向间隙补偿到数控代码中,在不改变数控系统及机械结构的前提下实现反向间隙补偿。     

840D系统的异步中断功能在机床断刀后的应用

利用840D系统的异步中断功能,可以实现机床在断刀后暂停当前的加工程序,转而执行中断程序,使机床移动到安全地方后执行手动换刀功能,当刀具更换完毕后继续执行断电程序自动返回断点继续加工。     

基于开放式数控平台的外圆磨床数控系统开发

本文以华中世纪星数控系统为开发平台.探讨了基于开放式数控平台的专用机床数控系统的开发方法,成功开发出了外圆磨床磨削加工数控系统。该数控系统实现了从砂轮定型.工件坐标原点定位.磨削加工.砂轮修整.砂轮原点和工件坐标原点自动补偿的全自动加工控制过程。经过实际应用检测.利用本系统加工零件的外圆尺寸.外圆锥度。锥高,锥角.圆度符合用户需求.精度达到1μm。     

细斜槽整体式转子的精密数控加工

基于四轴联动加工中心机床，通过设计系列夹具、采用系列加工措施、利用并扩展了机床的在线测量系统、编制并优化了合理高效的数控程序，最终得到了高精度的转子零件和获得了批量加工的精度稳定性。     

机床深沟球轴承的参数优化

机车牵引电机的零部件由机床担承加工,机床的精度对零件的质量影响极大。文章用A NSYS/LS-DYNA建立了机床主轴系统中深沟球轴承6203的动力学模型,分析了该轴承在不同几何参数条件下的动力学特性。通过计算得出了该轴承优化后的几何参数,保证了其自身较高的回转精度,从而确保了机床的加工精度。     

丝杠传动误差的软件补偿方法

在采用“开环”或“半闭环”伺服系统的数控机床控制装置中,计算机发出的位置控制指令须经功率放大器、调节单元、伺服电机、减速齿轮以及滚珠丝杠等环节转换为机床工作台或者刀架的移动量。因此,数控机床的加工精度不仅取决于计算机内部插补运算的精度,而且还与由上述环节组成的传动链的传动误差密切相关。在上述传动环节中,丝杠的间隙和螺距积累误差是一个十分重要的因素。本文将介绍在应用微处理器的数控机床控制装置中,采用软件(即补偿程序)对上述二种传动误差进行补偿的方法,供从事这方面工作的人员参考。     

筒身非向心马鞍型坡口参数化数控程序设计

通过分析某型筒身的非向心马鞍型坡口结构,利用函数建立了该坡口的三维模型。在加工时,将刀具自转及机床主轴公转的加工轨迹映射到三维模型中,实现了数控机床对该坡口的虚拟加工。应用数控系统可运行函数的功能,创建了参数化的坡口程序。在数控系统中不能同时运行多个变量,所以将部分程序进行了嵌套,并以此程序完成了对模拟件的加工,印证了该程序的编写成功。     

基于DXF文件的数控旋压机床自动编程系统

通过分析绘图交换格式(DXF)的文件结构,利用微软Visual Basic 6.0编程工具获取旋压程序所用的几何信息,结合用户的加工工艺参数,成功实现了数控旋压机床的自动编程,并生成相应的数控加工程序,应用于灯罩产品的数控旋压加工.有效缩短了编程时间,提高了效率.     

深孔加工机床控制系统研制

基于可编程控制器（PLC）和交流变频调速技术把普通车床改造成深孔加工机床,设计了能实现自主切削的高性能机床电气控制系统,系统主要由PLC、变频器、触摸屏、步进电机及其配套的驱动器组成。实际应用表明,该系统不仅降低了加工成本,而且提高了深孔加工的效率和精度,加工质量也更为稳定。     

凝汽器管板隔板加工专用机床分析

凝汽器传热组件中的管板、隔板是凝汽器的重要部件之一。管隔板材质的选择及管孔的加工精度,直接关系到凝汽器设备的使用寿命,从而影响整套机组的稳定运行。国内对凝汽器管隔板的加工,仍采用传统机床的机加工工艺。综合加工效率和加工精度等情况,传统机床的加工方法已不适应电站设备快速增长的需求。为此,需根据实际需求采用先进的专用加工机床,提高凝汽器管、隔板加工的效率和质量。     

夹具设计过程中的定位误差分析

在机床上加工工件时，为了保证加工精度，首先需要使工件在机床上占有正确的位置，然后将工件夹紧。在加工过程中夹具，机床、刀具等各个环节的安装与调整都会对工件的加工精度产生的影响。本文不机床夹具对工件安装时产生的定位误差作一控讨，以求工件在夹具安装过程中的误差减小到最低限度。     

数字程序控制线切割机床简介

一、概述: 数字程序控制线切割机床是利用一台专用电子计算机来控制电火花加工的小型自动化机床,用来加工由直线和圆弧组成的各种形状复杂的模具和零件,尤其适用于加工硬质合金冲模以及难以用其他机械或手工方法加工的另件,如射流元件,薄膜电路等精小的元件。我厂自制的这台数控线切割机床,能加工的最大厚度为45～50毫米,可加工的圆弧最大直径达500毫米;加工工件的表面光洁度在7左右;加工精度可达0.015毫米;生产效率为25平方毫米/分左右(加工硬质合金是15平方毫米/分)。二、数字程序控制线切割机床结构:     

数控线切割机床在模具制造中的应用

一、前言数控线切割机床是加工冷冲模(凹模或凸模)的自动化机床,它由一台小型专用电子计算机自动控制,其加工精度和速度要比靠模线切割机床和光电跟踪线切割机床高,控制方式也比较先进。数控线切割机床的出现,把我国精密机械加工的水平提到了一个     

纳米超精密加工技术

本文简要介绍当前国内外超精密机床的发展概况及构成超精密加工机床的关键技术部件,详细地综述了应用于超精密加工的控制策略。超精密机床的发展概述精密与超精密切削加工技术是先进制造技术的重要领域。当代的精密工程、微细工程和纳米技术是现代制造技术的前沿、未来技术的基础。中国企业也必将进入该领域的竞争。通常将加工精度在0.1-1μm,加工表面粗糙度Ra在0.02-0.1μm之间的加工方法称为精密加工,而将加工精度高于0.1μm,加工表面粗糙度Ra小于0.01μm(10纳米)的加工方法称为超精密加工。表1为按加工精度划分加工精度密度级别。     

UGSNX软件在公伯峡水电站叶片编程中的应用

本文根据三台机床的特点,充分利用UGSNX软件的优势,分别生成可用于三台不同机床的公伯峡水电站转轮叶片的数控加工程序,最大限度地提高了叶片的加工效率.     

MIKRON HPM 600 HD型高性能铣削加工中心

GF阿奇夏米尔最新开发的用于高性能加工的新型立式加工中心。 这款新开发的标准配置为3轴的立式加工中心具有坚固的机床结构,非常适用于高性能切削领域中的加工,是用于大批量加工的紧凑型机床。刀具和工件实现直线移动,而这两个轴单元的精确移动确保了优异的几何精度和稳定性。整体式的聚合物床身是高表面质量和刀具低磨损的首要保证。     

一种卫星用电机壳体车铣复合加工工艺分析及应用

随着数控设备智能制造自动化程度的不断发展和提高，集成技术和复合加工技术是当今高精密数控机床发展的趋势；为了提高生产效率，将传统的车床加工技术和镗、铣床加工技术相结合，出现了复合型加工机床，突出体现了工件一次装夹完成大部分或全部加工工序，减少了工件的装夹次数，提高了工件的加工精度、缩短加工周期；本文通过使用车削中心采用车铣复合方法加工电机壳体，分析加工工艺和NC加工程序。     

国外小型电机金加工工艺若干见闻(下)

3 端盖加工设备及工艺小型电机端盖加工,各电机厂采用方法象转轴一样,基本上也分为两类。第一种是采用高效率的带有微电脑控制的机床加工,第二种是采用自动生产线或转盘式组合机床加工。 3.1 第茨工厂的端盖加工该厂小端盖加工所有工序均由1人完成,其组合为:一台端盖组合机床,型号为KA200,一台自动钻孔机床,一台端盖轴承室饺孔钻床,一台气动测量装置,人工将端盖放入端盖组合机床的卡盘上,自动夹紧后粗车端盖止口、平面及轴承室,然后程序换刀,变转速,精加工端盖止口、平面及轴承室,加工完毕自动停车,人工取下端盖放在钻孔机床上以止口定位,自动分度钻三孔及刮孔,完成后由人工取下,在立式钻床上铰轴承室,完成后送到气动测量装置上测量轴承室尺寸精度及止口精度,然后放入料箱。生产效率较高,一人操作。     

大型数控机床热变形动态精度模拟分析软件的开发与应用

结合大型高精度数控机床安装项目的监理工作经验,通过建立数学模型,并采用BV编程语言,开发了机床精度检测动态模拟分析软件,实现了对机床精度检测数据的快速分析和在设定温度变化下的动态精度模拟,并可及时输出精度偏差分布曲线,从而能快速、精确、有效地对大型高精度机床进行精度检测与调整工作,提高了机床正常运行时的精度稳定性。     

基于多体系统理论的数控机床加工精度预测系统

研究了基于多体系统理论的数控机床加工工件表面建模和加工精度预测建模的机理，基于虚拟加工技术，开发出了数控机床加工精度软件预测系统．最后，为了验证开发的精度预测系统的有效性，在对包括几何误差、热变形误差和力变形误差在内的机床综合误差进行检测和辨识的基础上，进行了加工精度预测仿真．