胶囊罐式硫化机进水方式的改进

采用水胎硫化的进水方式对胶囊罐式硫化机结构进行改造.改造后取消了金属软管和接头,减少了泄漏点,杜绝了金属软管爆裂的问题.以23.5-25 E-3规格轮胎为例,改造后,硫化每罐轮胎可节约辅助操作时间30 min,硫化介质通道改造后升压时间缩短10 min,正硫化时间缩短20 min,冷却时间缩短15 min.     

轮胎罐式硫化过程PLC自动控制

轮胎罐式硫化过程ＰＬＣ自动控制赵成民（江苏轮胎厂２２１００５）轮胎的罐式硫化工艺至今仍在不少厂家使用。其突出特点就是产量高、效益好，不足之处在于以手控方式生产，质量不够稳定。对罐式硫化工艺进行自动化改造，可以避免人为因素的影响，减少工况不稳的负作用。...     

全钢工程机械子午线轮胎氮气硫化工艺的探讨

对23.5R25全钢工程机械子午线轮胎氮气硫化工艺进行试验研究。结果表明,与采用过热水硫化工艺相比,采用氮气硫化工艺能保证轮胎外部硫化程度不变,总硫化时间一致,生产效率不受影响,且对成品轮胎的耐久性能无不良影响。     

硫化罐容器爆炸事故原因分析

硫化罐是橡胶制品生产中应用最早的硫化设备,多年来尽管其他硫化设备有很大发展,但直到今天某些橡胶制品（胶管、胶鞋、胶辊）的硫化还离不开它。国内轮胎产品相当一部分仍采用罐式硫化,尤其是农用胎,至于大型工程胎即使在发达的工业国家里,当今仍因种种技术和工艺方面的原因用罐式硫化工艺。硫化罐属于中、低压压力容器,且使用介质无毒,但是由于在使用中的不连续性和本身结构等方面的原因,经常发现爆炸等安全的问题。     

国人研究开发的罐式胶囊氮气硫化系统试车成功

国外将氮气作为硫化热介质用于轮胎生产已有多年 ,我国一些生产厂家和研究院所也做过这方面的探索研究 ,但未见有获得成功的报道。由国人橡胶研究院开发、国人集团天利达橡塑机械公司制造的罐式胶囊氮气硫化系统于2月 2 8日在山东平度圣达轮胎有限公司一次试车成功。该系统采用氮气硫化解决了传统蒸汽硫化热氧老化问题 ,可延长胶囊的使用寿命 ,缩短轮胎硫化时间 ,节约了能源 ,而且无污染 ,属环保型工艺。平度圣达轮胎有限公司这条氮气硫化流水线由于为罐式硫化 ,而且采用了国人特有的系统密封和氮气回收技术 ,大大提高了氮气利用率 ,降低了…     

23.5-25 16PR工程机械轮胎的优化设计

对23.5-25 16PR工程机械轮胎进行优化设计.优化设计轮胎的外直径为1 590 mm,断面宽为555 mm,行驶面宽度为510 mm,胎圈着合宽度为485 mm;胎体帘布层采用8层1870dtex/2锦纶帘布,缓冲层采用4层930dtex/2锦纶帘布,胎面基部胶厚度为9 mm;由罐式水胎硫化改为罐式胶囊硫化.优化后成品轮胎充气外缘尺寸和物理性能符合国家标准要求,轮胎装卸更为方便,外观质量明显提高,同时降低了成本.     

罐式水胎硫化改为胶囊硫化的农业轮胎模具改造

介绍由罐式水胎硫化改为罐式胶囊硫化的28L-26R2水田农业轮胎的模具改造。模具主要进行了改进模具外水嘴座内压系统、在上模上水平面焊接6块筋板、优化钢圈与模具主体的配合、设置模具定位导向装置和U型固定耳等改造,并在硫化罐体内壁焊了行道。改用罐式胶囊硫化后,成品轮胎的性能达到国家标准,胎里内表面质量改善,生产效率提高约20％。     

胶囊罐式硫化设备改造

过改造胶囊硫化模具的进水方式、胶囊定型机和胶囊夹具并完善胶囊罐式硫化工艺,在提高检验标准的情况下,轮胎一次合格率平均达到92．19％,并使综合外观合格率由长期较低的平均98．67％提高到平均99．66％,杜绝了经常延长硫化时间的现象。     

工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺

介绍工程机械轮胎罐式胶囊硫化新工艺。罐式胶囊硫化新工艺模具上加装胶囊进出水塔台,利用塔台加过渡盘作胶囊进出水循环通道;模具与罐体采用过渡盘连接,无快装接头点,操作简便;加装罐式胶囊定型压力控制装置;钢圈与模具的分型面直径加大。罐式胶囊硫化新工艺硫化时间短,生产效率高,能耗降低。     

23.5R25全钢工程机械子午线轮胎的有限元硫化模拟

采用有限元分析方法研究23.5R25全钢工程机械子午线轮胎的硫化过程。结果表明：轮胎各部位模拟硫化温度曲线与实测硫化温度曲线的升温趋势接近,最大误差不大于10%,模拟方法可行;同一时刻轮胎各部位温度存在显著差别,其硫化程度不同,物理性能不能同时达到最优;轮胎各部位的硫化历程差别较大,胎肩部位初始硫化速度缓慢,降温速度也较缓慢滞后,存在后硫化现象;降温硫化对轮胎硫化程度影响较大。     

大型工程机械轮胎预硫化翻新

轮胎翻新主要分为热翻和冷翻(预硫化翻新),载重轮胎已基本不再采用热翻工艺,但大型工程机械轮胎(23.5—25以上规格)在我国仍然以热翻为主。工程机械轮胎预硫化翻新在我国刚刚起步,翻新方法主要采用载重轮胎预硫化翻新的包封套法。我国若30%的轮胎进行翻新,每年可节约几十万t的原材料,经济效益和社会效益显著。     

硫化罐变温变压硫化工艺

使用ZLW-16型智能硫化测温仪对9.00-20 16PR,11.00-20 18PR和12.00-20 18PR三种规格轮胎的硫化罐变温变压硫化工艺过程和正常硫化工艺过程进行测温,并对相应硫化工艺轮胎进行了耐久性和道路试验.结果表明,变温变压硫化工艺与正常硫化工艺硫化的轮胎相比,最低硫化程度部位的硫化程度无明显差别,均满足硫化要求,胎侧和胎冠部位胎体内外层等温度较高部位的硫化程度降低,轮胎耐久性能大幅度提高,肩部生热明显下降,耐磨性能明显改善.     

工程机械轮胎胶囊罐式硫化的改进

介绍工程机械轮胎生产中采用的胶囊罐式硫化工艺,并对胶囊罐式硫化工艺进一步完善。将原模具间的快装接头连接改为流道塔台和过渡盘连接,减少泄漏点;将过渡盘的圆形胶垫密封改为异形胶垫分别密封进水口和出水口,可防止胶垫碎块堵塞水孔;在锁钩及下夹持环上增加防滑脱的凹槽,可有效防止锁钩脱落等。改造后,硫化时间缩短,提高了生产效率,并提高了轮胎一次合格率和外观合格率。     

轮胎硫化的新型设备——罐式胶囊定型硫化机

轮胎最初是罐式硫化,采用水胎工艺,硫化质量差,能耗大,水胎寿命低;更由于硫化时间过长,不仅效率不高,橡胶受热老化,严重影响产品质量,致使罐式硫化轮胎打不进国际市场。以后,国际上风行双模硫化机,它采用的是胶囊定型硫化工艺。由于它是双面稳定导热,不仅使硫化时间缩短,更主要是解决了受热均匀和质量稳定问题,当然效率也大大提高。因此,我国也紧跟其后,全面提倡“以机代罐”。尤其是双模定型硫化机实现国产化之后,更从检验标准上,推行生产许可证,“以机代罐”得以强制性推行。由于双模硫化机每次只能生产两条轮胎,导致…     

工程机械轮胎内冷却硫化工艺研究

选取18.00-25 40PR TL510规格轮胎进行不同硫化工艺测温试验,分析研究合适的内冷却硫化工艺条件。与传统过热水硫化工艺相比,内冷却硫化工艺是在内温过热水循环一段时间后切换为冷却水循环,同时提前关闭外温蒸汽,降低胎体帘线出罐时温度,减少轮胎从出罐到进行后充气期间的帘线收缩,并降低轮胎过硫度和硫化能耗,改善轮胎硫化均匀性,提高轮胎质量。     

DCS系统在除氧及罐式硫化群控系统中的应用

为了提高轮胎的硫化质量，决定对除氧器及罐式硫化群进行计算机集散控制。选用SUPCON－JX－300集散控制系统作为主导监控系统，罐式硫化采用PLC控制，实现了对各项参数的集中监控调节，并可对记录参数进复查、打印等。通过三年来的运行观察，各项性能均达到设计要求。     

工程胎液压锁模个体硫化机工艺的研制

为提高工程胎产品质量,降低生产成本,经过对各类生产艺情况的调查及分析对比,决定实施胶囊罐式硫化工艺,根据产品规格确定了定型机、中心机构、模具结构等设备及工装。对罐式胶囊生产工艺进行了进一步的规范,提高了轮胎质量和硫化效率,节约能源,降低了生产成本,扩大了工程轮胎在国内外市场上的竞争优势。     

胶囊罐式硫化工程机械轮胎下半模串气鼓包质量缺陷的原因分析

我公司于 1 997年首家采用胶囊罐式硫化新工艺 ,对一些市场需求但无法用水胎定型硫化的巨型工程机械轮胎进行硫化生产 ,以满足市场需求 ,提高公司的市场竞争能力。在用此新工艺组织生产过程中 ,由于无经验借鉴 ,出现了一些质量缺陷。针对工程机械轮胎下半模串气鼓包质量缺陷问题 ,从硫化工艺方面分析产生的原因 ,并提出了相应的解决措施。通过对工程机械轮胎产生串气鼓包的统计分析 ,发现串气鼓包均发生在下半模 ,而硫化罐最下面的一副模具串气鼓包发生率占 85 % ,因此做了轴头凡尔杆进压方式水胎多模罐式硫化与金属软管进压方式胶囊多模罐…     

工程机械轮胎罐式胶囊硫化模具过梁处内压水泄漏的原因分析及解决措施

分析工程机械轮胎罐式胶囊硫化模具过梁处内压水泄漏（简称内漏）产生的原因,并提出相应的解决措施。通过优化过梁与模具连接、合理设计过梁受力、优化模具密封结构及过梁结构,罐式胶囊硫化模具过梁处内漏问题得到有效解决,轮胎硫化质量提高。     

风神轮胎巨型胎胶囊定型机投用成功

风神轮胎股份有限公司采用新胶囊硫化工艺的45／65-45L-5／G-24工程轮胎成功下线,标志着巨型工程轮胎胶囊定型机投用成功。 与水胎硫化相比,胶囊硫化在无内胎工程大胎及巨胎硫化方面具有不可比拟的优势。