酱醅盐份与氨基酸之间存在着回归方程

酱油发酵,就是将成曲拌上一定的盐水,装入发酵容器中,保持一定的温度,利用微生物所分泌的各种酶,将酱醅中的复杂有机物分解成简单有机物的过程。发酵的好坏,将直接影响酱油的质量和原料全氨利用率,而影响发酵的因素又诸多。譬如,酱醅含盐量,盐份过低,就会产生酸败现象;而盐份过高,又会抑制发酵的进行,从而影响酱油氨基酸含量及酱油的风味。究其影响程     

原池浸出法与移醅浸出法的对比试验

原池发酵浸出法与移醅浸出法(以下简称原池法和移醅法)是目前国内酱油酿造生产中较为普遍的二种低盐固态发酵工艺,这二种发酵浸出工艺及其设备经过30多年(特别是近15年)的生产实践,反复对比证明,原池法具有提高氨基酸生成率、全氮利用率和出品率、并有利于提高酱油质量及风味、对原料适应性强等优点,在发酵后期还可以采用淋浇的工艺技术,以调节发酵温度     

利用统糠和发酵残渣制备复合成曲酿造酱油的研究

利用统糠做原料制备耐盐酵母成曲,利用酱油渣和醋渣制备2#成曲,再把二种成曲混合成复合成曲后制备酱醅,采用低盐固态发酵工艺发酵这种酱醅酿造复合成曲酱油。结果表明:产品的全氮和氨基酸态氮符和GB18186-2000的一级酱油标准。     

原池发酵浸出法与移醅发酵浸出法生产酱油对比试验

本文详细阐述了移醅和原池发酵浸出法的作用与功能、并通过生产实践对比出其效果及经济效益。强调原池发酵浸出法是当前和今后提高酿造酱油品质、风味、蛋白质利用率、扩大生产、提高经济效益的改革和发展方向。     

浅议酱醅深层发酵

我国目前酱油生产大多采用的是低盐固态发酵工艺,上海最早实行原池发酵与浸出法淋油。我厂通过加强科学管理。增加酱醅发酵厚度,由原来0.85～1.25米,增加到1.55～1.60米达到了提高原料全氮利用率,减少能源消耗、增加企业经济效益的目的。仅就我们的作法向读者做以介绍。     

2000吨酱油酿造车间的设计与生产（续四）

第五章 酱油的提取一、采用原池发酵浸出法提取酱油的特点 现在全国各酿造厂基本上都采用浸出法提取酱油,但本设计采用的是原池浸出法,即在发酵时及发酵后不需倒池移出酱醅,就可以在发酵池中浸出酱油。这一工艺具有许多优点,可归纳为下列各要点: 1、节约劳力及能源,改善酱醅保温条     

低盐固态法制酱油工艺的要点探讨

低盐固态法制酱油发酵周期较短，为提高原料利用率和改善产品质量，应规范发酵过程的工艺条件和操作要点，该文提出了几点注意事项：拌曲入池的时机，拌曲盐水的温度、浓度、品质和加入量，防止酱醅表层过度氧化的措施，发酵温度的控制等。     

提高低盐固态酱油利用率和风味的探索

通过生产试验,调整酱油生产原料配比,采用蛋白质原料先润水再添加淀粉质原料蒸煮,双菌种[1]45h左右制曲,采用不同盐水浓度及不同盐水用量的低盐淋浇发酵生产工艺进行试验,最后确定了酱醅含盐为13%,原料:盐水(W/V)1∶1.7为优,提高酱油全氮利用率和风味。     

固态低盐发酵和原池浸出法

我国酱油酿造历史悠久,随着时代的变迁,其生产工艺已逐步演变成为现已广泛采用的固态低盐发酵法。低盐发酵法是我国科技工作者在无盐发酵法基础上试验成功的,经过20余年的实践证明,该工艺生产周期短,简便易行,酱油质量和全氮利用率均可达到较好水平。与低盐发酵相配套的原池浸出法,彻底改变了自古以来压榨中笨重的体力劳动的状况。在原池浸出法之后,又产生了移醅浸出法.这两种浸出法显然在工艺原理上是基本相似的,但是,由于操作上的差异,自然也带来生产效果上的差异,就酱油原料全氮利用率这项指标而     

谈酱油的发酵及淋油

酱油生产过程中的酱醅发酵过程是一个复杂的生物化学变化的过程。是多种不同性质的酶催化不同物质进行分解变化的过程。优制曲含有大量的酶,可直接催化原料分解(成曲菌丝体不耐盐,当成曲拌入盐水后菌体即逐渐发生自溶)在制曲过程中霉菌繁殖越多越旺盛,产酶也就越多,在发酵过程中原料     

酱油生产中怎样做好浸泡滤油工作

一九五八年以来,国内酱油生产采用了浸出法。浸出法包括浸泡(将保温发酵成熟酱醅中的可溶性物质,溶解在浸泡油中)和滤油(是利用一种竹垫物料为介质,使可溶性物质通过,而将不溶性物质截留,把酱油与酱渣分离开来)二个工序。大多数酿造厂以原池浸出,即在发酵缸或发酵池的底部,按装好滤油竹垫假底和放油管阀,保温发酵酱醅成熟后,不必移醅而直接加入三、四油,经一定时间的浸泡后,再把酱油过滤出来。     

日本酱油缩短发酵周期的研究

采取不同原料配比制曲,提高制曲质量。发酵前采用抽真空法使成曲与盐水充分混匀,发酵时高浓度盐水抑制细菌生长,从而可以提高发酵温度,缩短发酵周期,在酱醅发酵过程中,试验组的氨基氮含量比对照组要高30％～100％。     

米渣酱油续渣发酵研究

米渣酱油发酵产生的酱渣再利用价值较高,对酱渣的续渣发酵再利用进行研究。首先利用中性蛋白酶和碱性蛋白酶对酱渣进行酶解,再将酶解酱渣添加到曲料中进行制曲和发酵。结果表明:双酶解酱渣水解度达16.53%,明显高于单酶解,续渣发酵的优化续渣量为20%,续渣对成曲酶活力和水解度以及发酵酱醪的氨基态氮、总氮、色率、红色指数和总氮利用率的影响较显著,添加酶解酱渣的效果明显好于添加未酶解酱渣的对照组,其中添加两种酶酶解酱渣的效果最明显,其各项指标均高于2个对照组。将酱渣适度酶解后进行续渣发酵酿造米渣酱油具有可行性,有利于提高原料蛋白利用率,促进酱渣再利用。     

酱油生产技术问答一百题

六十、酱醅制作过程中有哪些注意事项? 成曲加盐水呈固态的混合物称为酱醅。酱醪则是呈半流动状态。成曲粉碎要均匀,颗粒要小,因为要使盐水迅速浸透到成曲内部。大块的成曲。盐水浸透慢,曲块中细菌非常容易繁殖。曲块的内部就会发热,结果促使细菌更多地繁殖。由于盐水不均匀影响发酵的效果。     

散布图在质量分析中的应用

为确定对酱油出品率有影响的主要因素，应用散布图的统计方法，分析了种曲发芽率、成曲的酶活力以及成熟醅中的氨基酸态氮和出品率的关系，发现酱醅的发酵管理对出品率影响较大。通过对发酵过程中工艺参数和出品率之间关系的研究，得出发酵周期和出品率无关，适当调低前期发酵温度，有利于出品率的提高，后期发酵温度时出品率的影响有待分析。     

紫苏粕和豆粕共发酵生产紫苏酱的发酵条件研究

以紫苏粕和豆粕为原料共同发酵生产紫苏酱的发酵条件。通过成曲添加量、盐水浓度、纳豆芽孢杆菌接菌量、发酵温度、发酵时间、搅拌酱醅速度、搅拌酱醅时间的单因素试验和L_(18)(3~7)正交试验,优化出紫苏酱的最优发酵条件为:13°Bé的盐水1000mL,添加成曲280g,纳豆芽孢杆菌接菌量0.3%,发酵温度43℃,发酵时间25天,搅拌酱醅速度50r/min,每12h搅拌酱醅时间35min;在最优条件下发酵的紫苏酱醅中氨基酸态氮含量为0.69g/dL。该研究为紫苏粕资源的开发利用、生产特色风味紫苏酱产品提供了基本研究数据。     

提高酱醪质量生产高档本酿造酱油

本文通过改变和调整高盐稀发酵酱油工艺的发酵条件、管理方法、生产菌种以及拌曲盐水量、浓度等达到提高酱醪捏及生酱油出品率的目的,从而生产出高档本酿造酱油。     

酱油制曲关键工艺条件的研究

研究了成曲的中性蛋白酶活力对发酵出油氨基氮含量的影响,并研究了酱油通风制曲过程中三个关键因素,即松曲时间、后期品温和后期通风量对成曲中性蛋白酶活力的影响.结果表明,高蛋白酶活力的成曲可显著提高酱油出品率;适当推迟松曲时间,在第二次松曲后采用30～32℃的高温培养方式,维持高档风量时间7h,可提高成曲的蛋白酶活力,从而提高发酵过程中原料的蛋白质利用率.     

酱油生产中怎样把发酵工作做好

发酵是借助微生物的新陈代谢作用所分泌的酶,将不同的物质进行分解和合成,生成积累特定的代谢产物的过程。酱油酿造的发酵是将成曲拌入一定量的盐水后,再装入缸、桶或池子等容器内,进行保温或不保温发酵,利用微生物所分泌的酶,把酱醅中的物料主要是蛋白质和淀粉质等成份,经过蛋白酶分解作用,淀粉糖化作用,酒精发酵作用、酸类发酵作用,酱醪合     

鸡油菌酱油的研制

以鸡油菌为原料,先将90%鸡油菌与麸皮混合用曲精发酵制成成曲,再将成曲与余下的10%的鸡油菌混合,用固态无盐工艺发酵获得成熟酱醅。成熟酱醅过滤后,通过单因素试验及正交试验确定出配置酱油的最佳配方,获得品质良好的鸡油菌酱油。结果表明:当曲精质量分数为0.06%时成曲的质量最好,当发酵时间为54h时成熟酱醅的质量最好,酱油感官品质的因素影响主次顺序为一级酱油>白砂糖>辛香料汁,最佳配方工艺为一级酱油50%、白砂糖0.2%、辛香料汁2%。