铝合金挤压时气泡和疤痕形成的机理

1943年—1944年以前,在水压机上挤压铝合金制品,是用润滑挤压筒轴套内表面方法进行生产的。采用润滑挤压筒方法能绚以较小的单位压力和较高的金属流动速度进行挤压,从而大大地提高了挤压生产能力。例如,在600吨立式水压机上,用85毫米直径的挤压筒挤压1合金管材时,在润滑挤压筒的情况下金属流动速度为16—18米/分,而不润滑挤压筒时,则金属流动速度大约为4米/分。在卧式水压机上进行挤压时,金属流动速度也大致相同。但是,在润滑挤压筒的情况     

轻合金模锻时超塑性效应的应用

本文叙述了模锻过程中应用超塑性效应的某些研究结果。研究了AMг6和MA2-1合金自由镦粗和模锻时变形的温度—速度制度。确定了这些合金变形的最佳温度—速度条件,在该条件下,出现超塑性特征:高的变形性能和低的变形力。我们采用滑块速度可调的ОЗП—100TC的液压机作为设备。将模具(模块)放于安装在压力机工作区的等温装置中加热到所研究的变形温度。装置的示意图示于图1。     

Mg-3Zn-1Y-0.6Zr-0.5Ca生物镁合金不同速度挤压后组织性能研究

采用常规铸造法制备了Mg-3Zn-1Y-0.6Zr-0.5Ca生物镁合金。研究了在不同正挤压速度下(10, 30, 60, 90mm/min)挤出的变形镁合金显微组织和力学性能的影响。研究结果表明:随着挤压速度的增大,动态再结晶晶粒尺寸增大,未动态再结晶区域减少。不同挤压速度影响第二相的形态和分布,进而影响动态再结晶的发生。织构随着挤压速度的增大而减弱。随着挤压速度的增大,合金的塑性增强,抗拉强度减小。在挤压速度为60mm/min 时,综合力学性能良好。抗拉强度270Mpa,伸长率19.6%。     

模具结构对AZ91镁合金挤压成形性能的影响

AZ91镁合金由于强度高、流动性好等特点,通常用作铸造合金。研究该合金合理的挤压温度、挤压速度及模具结构,对提高其塑性成形性能、开发高强度变形镁合金有重要的理论和实际意义。文章通过热模拟试验研究了AZ91镁合金应力应变关系,确定了最佳变形温度。在此基础上,采用三维有限元法模拟分析了不同挤压速度、模具结构对挤压过程温度场、速度场及应力场的影响。结果表明,采用锥模和流线模时,当定径带长度为15mm~20mm时,可在挤压速度达到5mm/s的条件下成形出表面光滑无裂纹的镁合金棒材;而采用平模挤压时,当定径带长度为10mm~20mm时,获得良好表面质量的挤压速度达到2.5mm/s。在650t的卧式挤压机上,进行了该合金的挤压实验,实验结果与模拟结果相吻合。     

挤压态AM30镁合金的动态力学行为及变形机制

采用分离式Hopkinson压杆和反射式拉杆装置在室温对挤压态AM30镁合金进行动态压缩和拉伸试验,分析AM30镁合金在沿挤压方向(ED)和横向(TD)压缩和拉伸时的变形机制,计算AM30镁合金在ED和TD方向压缩和拉伸时的应变速率敏感系数,并通过SEM观察断口形貌。结果表明:沿ED方向压缩时,拉伸孪晶{1012}1120是主要变形机制,屈服强度对应变速率不敏感;沿ED方向拉伸以及TD方向压缩和拉伸时,拉伸孪晶不能启动,位错滑移参与变形,应变速率敏感系数提高;AM30镁合金在ED方向表现出很强的拉压不对称性,压缩/拉伸屈强比约为0.38,在TD方向则无明显的拉压不对称性;AM30镁合金在动态压缩和拉伸时断口形貌呈韧脆混合的断裂特征。     

铝合金挤压的润滑方法

大英帝国化学工业有限公司最近在挤压金属(600℃以下)时采用一种新润滑方法。此方法的基本原理是:用石墨硫化钼(或用固态润滑剂)和粘结剂制成润滑垫。在挤压时将润滑垫放在挤压模和挤压金属之间,在挤压温度下,该润滑垫软化或熔化。在制造润滑垫时应注意,只用硫磺作为粘结剂是不适宜的,因此,润滑垫最好用80份的片状石墨与20份的硫磺粉混合制成,制造吋对润滑垫要施以5公斤/毫米~2的压力予以压榨。如果已制成的润滑垫厚度为12—13毫米的话,则应使它加热到200℃:如果其厚大于12—13毫米的话,则把它加热到     

挤压件的形状和模子设计 对金属流动、挤压载荷和速度的影响(1)

实践经验表明,挤压荷载和挤压速度显著地受到各种因素的影响(除高的挤压比之外)。例如,当挤压壁厚小和横截面复杂的制品时,要求提高载荷;降低挤压速度,一般来说,就是生产更加困难。铝加工厂在设计模子和修整模子时,可以采用一些实际措施,控制复杂型材的金属流动,使所有部分都均匀地流动,以便型材平直地和尺寸精确地离开模子。另一方面,尽管已经作了一些努力,但是对挤压过程的理论分折还没     

AZ91D镁合金棒材挤压过程的数值模拟研究

通过Gleeble-1500D热模拟机获得AZ91D镁合金的应力应变曲线。采用刚塑性有限元法对AZ91D镁合金棒材挤压过程进行热力耦合数值模拟,分析了变形温度与挤出速度对挤压力和等效应变变化情况的影响。模拟的结果表明：在25∶1的挤压比下AZ91D镁合金的挤压温度为400℃,挤出速度为12.5 mm/s。     

挤压铝合金时的最大允许速度

挤压铝合金时,金属的最大允许流动速度V_(KP)是这样一种速度,超过该速度,会使挤压半成品的表面形成各种各样的缺陷,其中主要的是裂纹V_(KP)值不是评定合金物理性能的常数.该速度的变化范围很宽.影响它的因素有:挤压半成品的尺寸和断面形状、挤压方法、挤压系数、是否润滑和工具结构,等等.但是考虑到铝合金种类对V_(KP)的影响,比上述各种因素的的得多,同时由于它的实际意义,以及对合金组织、化学成份、挤压工艺很敏感,可采用V(KP)评价铝合金的挤压性能.本文从金属学观点来确定影响V(KP)值的因素.     

用活性摩擦力强化挤压难变形合金的原理

在许多不断发展中的机械制造业、运输业、建筑业及动力工程部门都增加了难变形铝合金和铜合金挤压制品的需要量,生产这些制品的特点是塑性潜力小和变形速度低。例如,在采用挤压系数20～40、容许金属流动速度为1～3米/分的情况下,不润滑正向热挤压д16合金型材对,液压机的工作行程速度为0.4～2.5毫米/秒,即液压机可以利用的最大调整速度为10％,而小时生产效率限制在3～10根挤压制品。     

关于挤压润滑剂的问题

一、变形性能 1.不润滑挤压挤压时,毛坯被限制在金属套或挤压筒内。正挤压时,一般用来生产铜及铝合金棒材、管材和型材。挤压杆由挤压筒一端推进,制品通过模孔出现在另一端。从挤压后的座标网格模型(图1)看出,用这种方法变形决不会均匀。通常毛坯中心部分首先流出模口,距模子远的毛坯外围则滞后一些。接近模口的毛坯前端周围金属形成“死区”。死区金属不参与流动,而形成一个最大剪力的环状区——高剪力金属,最后它流出模子     

镁挤压合金

在镁电子合金(Magnesium Elektron)中又增加了两个新的镁合金,它们是在镁中添加锌、铜和锰而制得的高强度镁合金。电子合金ZCM610可以通过高速挤压而获得所要求的良好性能。例如,直径5英寸的棒可用12英寸/分的速度挤压,直径5/8英寸的棒可用23英寸/分的速度挤压。经简单的人工时     

热处理及挤压比对AM50镁合金组织和力学性能的影响

研究了热处理以及不同挤压比对AM50镁合金组织和力学性能的影响.结果表明:挤压变形可显著地细化镁合金晶粒并提高镁合金的力学性能,经过挤压前固溶处理后,网状的β-Mg11/Al12相完全溶解,然后通过挤压过程中发生形变诱发析出第二相来强化合金,可获得良好的力学性能.     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、7075铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数，分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明，管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

镁合金轮毂反挤压铸造成形工艺研究

介绍了采用AM60B镁合金和液态挤压铸造技术成形摩托车轮毂,对该铸件的成形工艺进行了试验并加以分析。结果表明,铸型温度为240～280℃,浇注温度为680～700℃,反挤压比压为82～100MPa,保压时间为20～25s、充型速度为0.91m/s时,反挤压铸造AM60B合金的力学性能达到:σb=218～227MPa,硬度(HBS)为66～71,δ5=9.8%～10.7%,αk=(17.5～18.7)×104J/m2。     

Д1合金挤压件的性能与淬火后组织形态的关系

研究了于500℃淬火、经自然时效的断面为12×75毫米的Д1合金(4.64％Cu;0.68％Mg;0.7％Mn;0.44％Fe;0.58％Si)挤压带材。该带材是按下列制度热变形后制造的;Ⅰ.变形温度420℃,挤压速度4.3米/分;Ⅱ.变形温度300℃,挤压速度7米/分。挤压系数为17.1。对淬火后的带材进行拉伸矫直。淬火后的带材组织有如下特性:一定的方向性和存在有双晶夹层(图1)。双晶组织(图1a)是由于塑性变形以晶格无     

高塑性镁合金热挤压工艺的研究与分析

采用不同的挤压工艺对ZK20-0.6Nd高塑性镁合金进行了热挤压,并进行了显微组织、DSC(差示扫描量热)曲线和拉伸性能的测试与分析。结果表明,随着挤压速度从1.5 m/min增加至6.5 m/min,合金的平均晶粒尺寸逐渐增大,抗拉强度和伸长率均逐渐减小;随着挤压比从15增加至45时,合金的平均晶粒尺寸逐渐减小,抗拉强度和伸长率均逐渐提高;此外,挤压速度和挤压比对合金的DSC曲线均无明显影响,合金的熔点保持在(650±0.5)℃。     

提高硬铝合金挤压速度的途径

本文说明了 LY12合金,用不均热铸锭采用380～400℃挤压,挤压时先用高速3.4～3.5米/分挤压,在挤压过程中逐渐将挤压速度减低到2.4～2.6米/分,可使挤压机生产能力提高一倍。该法可称为低温减速挤压法。     

40MN锆挤压机挤压工艺研究

锆合金因其变形抗力大、流动性差、粘性强等特性,锆合金挤压过程中对挤压比、工模具形状、挤压速度、加热温度、润滑工艺等都有严格的要求。某40 MN双动锆挤压机组生产某牌号核级锆材,采用专用润滑剂涂层润滑,坯锭的加热温度偏差控制在30℃左右,保温时间控制在10 min左右,采用扩孔挤压,扩孔速度控制在5~10 mm/s,挤压速度3~5 mm/s。达到锆合金挤压的最佳效果。     

AM60镁合金大气腐蚀及动力学分析

研究了铸态和挤压态AM60镁合金在太原地区的大气腐蚀行为。试验结果表明铸态合金的腐蚀速率高于挤压态合金。铸态合金中的共晶组织比α-Mg更具耐大气腐蚀能力,但是这导致了共晶相周围的α-Mg相腐蚀严重,且腐蚀产物膜也不均匀,保护性差。挤压态合金的最大腐蚀深度要远小于铸态合金。挤压态合金的显微组织比铸态更加均匀,而且不含有共晶组织,导致挤压态合金表面的腐蚀产物膜更加致密也更具有保护性。挤压变形不会引起AM60镁合金大气腐蚀性能的下降。