重型燃气轮机缸体的铸造

由于重型燃气轮机发电具有效率高、调峰能力强、污染程度低的特点，我国逐渐进行了燃气轮机的引进和开发生产。第二重型集团公司作为国内大型铸件生产基地，近年来电站设备铸件的产量和质量不断取得突破，2004年成功地为国内某厂生产了第一台重型燃气轮机缸体铸件。     

重型燃气轮机燃烧室外壳铸造工艺设计

针对重型燃气轮机燃烧室外壳整体尺寸较大、壁薄、尺寸精度难控制、补缩难度大、探伤要求高等特点,采用铸件不同方向、选用不同的收缩率、设置防变形拉筋、冒口跨热节补缩、设置冷铁和补贴分区补缩等工艺措施.通过Procast软件分析铸件凝固过程,优化铸造工艺,最终成功生产出合格的铸件.     

重型齿轮铸造工艺设计与生产实践

重型齿轮在转动过程中传动较大的动力 ,承受重载荷 ,所以制造质量要求严格。但是铸造重型齿轮容易出现缩孔、裂纹、砂眼缺陷 ,这些缺陷造成齿轮在工作中过早地发生疲劳点蚀、断齿等事故。我们在实践中摸索出了铸造重型齿轮的工艺技术 ,成功地铸造了毛重 1 90 0 0ｋｇ双幅板结构齿轮和毛重 2 60 0 0ｋｇ三幅板结构齿轮 ,创造经济效益 30余万元。本文以铸造毛重 2 60 0 0ｋｇ三幅板结构重型齿轮为例 ,介绍这一工艺技术。1　重型齿轮的结构特点与制造要求铸造的三幅板人字齿轮毛重 2 60 0 0ｋｇ ,材质ＺＧ35ＣｒＭｏ,规格为31 2 5ｍｍ× 90 0…     

燃气轮机径向轴承壳体铸造工艺研究

为了实现燃气轮机铸件的国产化,攻克燃气轮机铸件的技术难点对其径向轴承壳体铸件的铸造工艺进行了研究.结果表明:通过采用过滤网底注式浇注系统,使充型平稳且浮渣减少,稳定和提高产品质量,铸件通过了100％超声波检测和100％磁粉检测的技术要求.     

铸造工艺数据库系统的研究及开发

以铸造生产过程中所需的各类参数为基础数据,通过对数据的分析和计算,建立铸造工艺数据库。以铸造工艺数据库为后台数据库,采用Delphi和SQL Server开发出铸造工艺数据库管理系统。通过实例证明:开发的系统可以实现对铸造工艺数据信息的多种查询功能,并有数据存储和库的维护等功能,能解决铸造工艺辅助设计中大量的铸造工艺数据的有效存储和合理利用问题。     

F级重型燃气轮机静叶环锻件的国产化工艺试验

作为大尺寸薄壁环类锻件,静叶环按照传统的工艺进行热处理容易发生变形,利用锻造余热进行余热淬火（正火）＋回火代替传统的热处理工艺在试验和试制中都取得了很好的效果,一方面减少了热处理变形,另一方面减少了热处理道序,降低了生产成本。     

高强度低应力气缸体立浇铸造工艺研究

针对柴油机干湿缸套结构的气缸体特点及其铸造工艺上的技术难点,在分析气缸体铸件缺陷产生原因的基础上,探索研究了一种高强度低应力气缸体立浇铸造工艺方法。通过生产验证,该研究的铸造工艺方法是成功有效的,可为类似零件的铸造提供指导。     

铸造工艺冒口CAD软件研究开发

选择VC 6.0作为开发工具,利用绘图软件AutoCAD2000提供的ObjectARX2000接口,结合冒口的设计方法如三次方程法、热节点模数法、标准冒口法,进行了铸造工艺冒口系统CAD的开发。利用该模块提供的可视化操作窗口,用户可以快速方便地在零件图上绘制出冒口系统。     

铸造工艺CAD的开发及应用研究

利用VisualC 6．0和AutoCAD的二次开发工具ObjectARX开发了铸造工艺二维CAD系统,该系统采用AutoCAD菜单开发技术,ARX与MFC联合使用技术、ODBC技术、信息保存与恢复技术,开发了通用铸造工艺参数设计、浇冒口设计和工艺数据库管理等功能模块;并根据工厂实际建立了相应的图库,通过该系统可实现计算机辅助铸造工艺设计,提高设计效率;并结合工厂零件进行了铸造工艺辅助设计。     

直列气缸体立浇铸造工艺设计

介绍了HT300直列气缸体立浇的工艺过程。采用适流浇注系统,通过控制内浇口入口速度和横浇道流速,计算浇道截面积,再结合铸造仿真计算结果对浇注系统进行模拟工艺设计可行性等措施提高产品工艺质量。经过批量生产验证,铸件废品率控制在4.02%,满足产品废品率低于5%的要求。     

阀体件铸造工艺CAD系统开发研究

基于Pro/E的三维实体造型功能及以其应用程序接口Pro/TOOLK作为二次开发工具.根据参数化和模块化思想,开发具有可视化界面的阀体件三维铸造工艺CAD系统.同时,依据企业的铸造实例和经验,建立符合设计实际需要,与设计要求相适应的铸造工程数据库系统.整个系统可以快速准确地进行铸造工艺设计,提高设计效率,优化工艺设计,提高工艺出品率.     

重型燃气轮机叶片熔模铸造过程数值模拟

随着重型燃气轮机的日益发展,对于叶片的热强性提出了极为苛刻的要求。重燃叶片形状复杂且厚大,叶身部位为复杂内腔的薄壁结构,极易出现缩孔、缩松缺陷。为了研究缺陷形成规律,改进其工艺方案,基于有限元法,对充型、凝固过程中的流场、温度场演变及缩孔、缩松形成过程进行了仿真。计算结果显示,原有工艺充型过程中液流有可能在叶盆中部汇合,容易在此处形成卷气。由于榫头上部内浇道较薄,先凝固,造成从冒口向榫头下部的补缩通道阻塞,两种浇注系统均在榫头部位出现缩孔或缩松。对相应工艺进行了实际浇注,试验得到的缩孔、卷气情况与模拟结果吻合。为避免缺陷,应改进原来的浇注系统,在合适的位置设计较大的内浇道。     

缸体与排气缸铸件热处理工艺参数的选定

缸体与排气缸铸件热处理工艺参数的选定中国第二重型机械集团公司铸造分厂（四川德阳６１８０１３）方英照１前言燃气轮机缸体（以下简称缸体）与压缩机排气缸（以下简称排气缸）系我厂为美国某公司承制的火电设备用铸钢件。材料为美国“ＧＥ”公司工艺规程材料标准（Ｂ５...     

支架体的消失模铸造工艺研究

讨论了采用消失模工艺生产叉车气缸支架体的工艺研究和实验方案，提出了该铸件生产工艺控制和缺陷控制的方案和方法。     

通用铸造工艺CAD的研究与开发

本文探讨了铸造工艺CAD系统模块设计的原理和方法,利用MFC与AutoCAD Object ARX开发出通用铸造工艺CAD系统,显著地提高了工艺绘图效率。     

铸造工艺CAD冒口系统的开发研究

提出了将MFC和ARX结合开发铸造工艺CAD冒口系统的思想,论述了冒口系统结构,阐述了开发冒口系统的实现方案.     

铝合金电机壳铸造工艺开发

介绍了电机壳的结构特点,并对电机壳常见铸造缺陷进行了识别。在此基础上对重力铸造、低压铸造、低压浇注翻转凝固和倾转铸造4种方式生产电机壳的优劣进行了分析,并简述了计算机模拟技术在铸造工艺开发中的应用,重点探讨了电机壳的典型低压砂型铸造工艺方案可行性,并借助3D打印技术快速开发出合格铸件。     

重型拖车球铁连接器铸造工艺

介绍大型拖车连接器球铁铸件的铸型工艺和熔炼工艺试验过程.实践表明,采用纯净度较高、w(Mn)量较低的生铁,适当提高w(Si终)量,采用二次孕育和随流孕育是确保铸态球铁获得高铁素体、高伸长率的关键措施.根据铸件具有大平面、壁厚薄而不均匀的特点,为确保铸件组织和性能均匀,采用多道内浇道分散进铁、同时凝固的基本工艺原则;在易生皮下气孔部位设置内浇道防止皮下气孔出现;在局部厚壁部位设置热冒口防止缩松缺陷.     

汽车发动机支架的挤压铸造工艺开发

汽车发动机支架有特殊的产品要求,根据铝合金液态间接挤压铸造的工艺特点,设计了汽车发动机支架制造工艺流程,在铸件设计、挤压铸造模具开发和挤压铸造生产过程控制中解决了一系列关键问题.