典型聚合物溶液油水界面扩展黏弹性研究

使用Trackr全自动液滴界面张力仪,研究了聚合物种类和水质对聚合物溶液与十二烷的界面扩展黏弹模量的影响。结果表明,目前广泛使用的聚合物与正十二烷动态界面张力为32~34 mN/m,聚合物溶液与正十二烷形成的界面黏弹膜以弹性为主,相应的弹性模量比黏性模量高3倍以上,配制聚合物溶液水中活性组分和含盐量使聚合物的界面扩展弹性模量降低,对聚合物的界面黏性模量影响更复杂。     

齐鲁DMF法丁二烯抽提装置阻聚剂应用及分析

丁二烯聚合一直是影响DMF法抽提装置长周期运行的主要因素。针对萃取系统所加阻聚剂,结合聚合物生成原因及特性,根据实际生产经验总结得出了合适的阻聚剂加入量,减缓了系统中聚合物的生成,延长了设备运行周期,同时阻聚剂、萃取剂DMF单耗明显降低。     

热二聚法分离C5馏分中的环戊二烯

在立式连续或釜式间歇反应器中对乙烯裂瞬C5原料中的环戊二烯（CPD）进行热二聚,生成双环戊二烯（DCPD）后分离。考察了反应温度和反应时间对CPD热二聚反应转化率和DCPD收率的影响。结果表明,CPD转化率和DCPD收率均随着反应温度的升高和停留时间的延长呈上升趋势;采用釜式间歇反应工艺时,适宜的反应温度为120—130℃、反应时间为12h,此条件下CPD转化率及DCPD收率分别可达到约90％,85％。采用立式连续反应工艺时,适宜的反应温度为100—110℃,反应时间为9h,此条件下CPD转化率和DCPD收率最高分别为88％,78％。工艺过程中应控制原料C5中CPD的质量分数大于10％,C6的质量分数小于3％。     

低相对分子质量聚丙烯酸十二烷基酯的合成

对丙烯酸与十二醇的酯化及其调节聚合生成低相对分子质量 ( Mr)聚合物的反应条件进行了研究。酯化反应中以对甲苯磺酸为催化剂 ,对苯二酚为阻聚剂 ,n (丙烯酸 )∶ n (十二醇 ) =1∶ 1 .2 ,于 1 1 0℃保温 2 h,分离纯化后的产物以异丙醇为调聚剂 ,用量为酯质量的 1 7% ,过氧化二苯甲酰为引发剂 ,甲苯为链转移剂 ,于 80℃反应 3 0 min,得到 Mr约 1 1 0 0的聚合物 ,收率为 90 %。     

双环戊二烯(DCPD)反应性模塑聚合物——C_5馏份的综合利用

本文主要介绍DCPD反应性模塑聚合物,即DCPD和CPD(环戊二烯)的较高齐聚物的共聚物以及DCPD热固性交联聚合物。它们作为工程塑料具有广泛的应用前景。     

环烯烃在镍催化体系中对丁二烯聚合的影响

丁二烯在贮存过程中,受热自聚能生成4-乙烯基环己烯。在某些阻聚剂如对苯二酚存在下,有可能生成另一种二聚物环辛二烯;在聚合过程中,还可能生成三聚物环十二碳三烯。此外,轻油裂解制得的丁二烯中含有环戊二烯和双环戊二烯。本工作研究了上述环烯烃在镍催化体系中对丁二烯聚合的影响。发现4-乙烯基环己烯和环辛二烯能降低催化剂的聚合活性,并使聚合物的分子量下降;环戊二烯、双环戊二烯和环十二碳三烯不仅降低聚合活性,而且可使高聚物的分子量升高。本文初步探讨了二聚物影响聚合的原因,并提出了减轻二聚物影响聚合的方法。     

乙烯装置脱丙烷塔的结垢问题及其对策

对脱丙烷塔聚合物结垢的反应机理、抑制聚合物结垢的办法以及在工艺运行中应注意的问题进行了分析探讨，并对高效阻聚剂(RIPP-1403)在乙烯装置脱丙烷塔上的工业试验情况进行了评价。     

烃裂化碱洗聚合抑制剂获专利

<正>中国石油石油化工研究院开发的一种用于烃裂化碱洗涤操作聚合反应的抑制剂日前获得国家专利授权。该抑制剂以水溶性阻聚剂和水溶性抗氧剂为主要组分配制而成,能有效抑制裂解气中醛、酮等羰基化合物、不饱和烯烃在碱洗过程中聚合,并溶解已经生成的     

羧酸系列集油剂的水面集油性能

研究了十二烷酸、十四烷酸、十六烷酸和十八烷酸在淡水中的集油能力。结果表明，这4种羧酸在淡水表面的表面膜压随其分子中碳数的增加而增大。其中后两者的表面膜压高达45～50mN／m，显著高于各类油膜膜压，满足集油剂对表面活性物质膜压的要求。4种脂肪羧酸在淡水中使柴油油膜的收缩率在1min时达到最大值，分别为80．0％、81．8％、83．8％和88．2％。它们的己醇、正庚醇、正辛醇、仲辛醇溶液的集油持续性，总体上随羧酸分子碳数增加而增大。其中十六烷酸和十八烷酸集油能力非常接近，它们的正庚醇、正辛醇和仲辛醇溶液使柴油膜面积收缩率在120h后仍保持在66．0％～70．2％。该类集油剂毒性低，易为生物降解，有实际应用前景。     

十二烷硫基硼酸镧的合成及摩擦学性能研究

合成了十二烷硫基硼酸镧，利用四球试验机和摩擦磨损试验机评价了其抗磨减磨性能；采用x-射线光电子能谱仪（XPS）分析了磨斑表面主要元素的组合和价态，用扫描电子显微镜（SME）分析了磨斑表面形貌。试验结果表明：在基础油HVI500中加入2％的十二烷硫基硼酸镧时，油的最大无卡咬负荷PB值比基础油增大约60％，不同负荷下的磨擦系数也比基础油在400N的低，十二烷硫基硼酸镧具有良好的抗磨减磨性能，其作用机理是添加剂在摩擦过程中发生分解反应，生成的B2O3和La2O3起抗磨减摩作用。     

Ni/HY催化剂上双环戊二烯液相催化加氢

采用浸渍法制备了Y型分子筛负载Ni催化剂(Ni/HY)。研究了Ni/HY催化剂对双环戊二烯(DCPD)液相加氢的催化性能及其影响因素。结果表明,Ni/HY催化剂对DCPD液相加氢合成桥式四氢双环戊二烯(endo-THDCPD)具有良好的催化作用。DCPD液相加氢反应过程与m(Catalyst)/m(DCPD)、反应温度(θ)、催化剂中Ni负载量(w(Ni),质量分数,下同)及载体的孔结构有关。升高反应温度、增大m(Catalyst)/m(DCPD)均有利于DCPD的转化及endo-THDCPD收率的增加。当w(Ni)较低时,Ni/HY催化剂的活性随w(Ni)的增加而增加,当w(Ni)大于20%时,w(Ni)对催化活性的影响变得不明显。当m(Catalyst)/m(DCPD)=1/10,w(Ni)=29.39%,θ=170℃,t=60 min时,DCPD的转化率达99.5%,endo-THDCPD的收率为96.3%。     

热聚法合成双环戊二烯石油树脂

采用热聚法,以乙烯裂解装置副产C5馏分分离出的双环戊二烯为原料,裂解C9馏分中140℃切割的组分为溶剂油合成了双环戊二烯(DCPD)石油树脂,考察了反应时间、恒温搅拌时间、溶剂种类、溶剂加入量等对DCPD石油树脂的影响。结果表明,制备DCPD石油树脂的最佳条件为:溶剂油质量分数50%～60%,热聚合温度240℃,恒温搅拌时间8h,老化反应时间22h。在上述条件下制备的DCPD石油树脂色相不大于8,软化点高于120℃,产品收率大于50%。     

双环戊二烯-马来酸酐自由基共聚

用过氧化苯甲酰(BPO)引发双环戊二烯(DCPD)与马来酸酐(MA)于70℃下进行自由基共聚,控制共聚时间使共聚转化率低于10%。用电位滴定法测定共聚物中MA的含量,测定结果与13C核磁共振(NMR)法的测定结果相吻合,相对偏差为-0.77%。13CNMR法的测定结果表明,参与自由基共聚的DCPD单元中降冰片烯与环戊烯的摩尔比为7.143。采用Fineman-Ross法测定单体的竞聚率(r),rMA=0.0064,rDCPD=0.6760。研究了共聚物中DCPD与MA单元的链段序列分布。     

裂解碳十作稀释剂的双环戊二烯解聚过程

在反应精馏塔中,以乙烯装置副产裂解碳十(C10)作为稀释剂,考察了双环戊二烯(DCPD)的液相解聚过程,并对稀释比(裂解C10与粗DCPD的质量比)、解聚温度、反应时间、回流比等工艺条件进行了优化。结果表明,裂解C10可有效减少塔釜多聚物的产生,同时增加DCPD的解聚深度,使产品CPD收率高于92%;在稀释比为0.25～0.50,解聚温度为180℃,反应时间为3 h,回流比为2.5的优化条件下,产品CPD纯度达98%(质量分数)。     

供氢剂和结焦抑制剂对正十二烷超临界热裂解沉积的影响

 选用航空燃料的主要成分正十二烷为探针燃料，考察了超临界反应条件下供氢剂、结焦抑制剂以及二者组成的复合添加剂对碳氢燃料热裂解沉积的影响。结果表明，供氢剂苯甲醇、四氢萘以及四氢萘/四氢萘酮二元供氢剂均能在一定程度上抑制正十二烷的裂解；其中四氢萘/四氢萘酮二元供氢剂效果较好，在相同裂解率下，比纯正十二烷的稳定温度高出43℃。结焦抑制剂二苯硒、二苯二硒都能明显减少正十二烷的热裂解沉积，二苯二硒降沉积效果更好。复合添加剂比单一试剂效果更明显，二元供氢剂与二苯二硒的复合添加剂可减少77.5%的裂解沉积。     

双环戊二烯气相解聚工艺的改进

对双环戊二烯(DCPD)气相解聚制备环戊二烯(CPD)的工艺进行了改进。在原 DCPD 气相解聚工艺的基础上增加了汽化器、预热器和 N_2切线进料。在改进的工艺下,考察了 N_2用量、原料 DCPD 的停留时间对 DCPD 解聚率的影响。实验结果表明,优化的 DCPD 解聚条件为:n(N_2):n(DCPD)=1:1,解聚温度280℃,停留时间8 s。在优化的操作条件下,在500 k/d 规模的中试装置上进行了1000 h 连续运转实验。中试结果表明,连续运转1 000 h 后,DCPD 的解聚率仍保持在99.0%,反应器没有出现结焦现象。     

吸热燃料在管式涂层反应器内的催化裂解反应

采用气体辅助催化剂涂层技术将一种陶瓷类黏合剂与HZSM-5和HY分子筛混和涂敷在管式反应器内壁,并采用X射线衍射,傅里叶变换红外光谱和扫描电子显微镜对催化剂涂层进行了表征。表征结果显示,催化剂涂层的厚度为10～20μm,催化剂的粒径为1～5μm。以正十二烷和航空燃料RP-3为吸热燃料,在600℃和625℃的超临界条件下考察了催化剂涂层对吸热燃料的热沉和裂解率的影响。实验结果表明,催化剂涂层能显著提高吸热燃料的热沉。在600℃和625℃下,使用HY催化剂涂层(质量分数25%)时,正十二烷的热沉分别比空管反应时增加815.7kJ/kg和901.9kJ/kg,同时裂解率也分别由空管反应时的42%和66%提高到60%和80%。催化剂涂层对吸热燃料催化裂解积碳也有一定的抑制作用。     

临氢双环戊二烯的裂解过程

实验在连续小试装置上,进行临氢双环戊二烯(DCPD)气相裂解。考察了裂解温度、停留时间及氢气用量对DCPD转化率的影响。实验结果表明,DCPD转化率随裂解温度和停留时间的增加而增大,环戊二烯(CPD)收率先增加后略有下降。适宜的反应条件为:裂解温度320℃、停留时间1 s、氢油体积比50,该反应条件下DCPD转化率达98%,CPD收率达97%。该法的裂解温度较以N_2或水蒸气作载气低30℃左右,结焦现象明显缓解,并简化了生产工艺。反应动力学分析结果表明:临氢DCPD的裂解活化能为77.61 kJ/mol,反应动力学模型可较好地预测临氢DCPD裂解过程。     

硫化温度对NiO/Al2O3催化剂的裂解C9烃选择性加氢性能的影响

以工业成型Al2O3为载体，采用分步浸渍法制备NiO负载量（w）为20％的NiO/Al2O3催化剂，采用BET，XRD，XPS，TEM等方法对硫化态催化剂进行表征，以含有双环戊二烯（DCPD）和苯乙烯的甲苯-正庚烷溶液作为模型化合物，在10 mL固定床加氢反应装置上考察了硫化温度对催化剂选择性加氢性能的影响。结果表明：在280~320 ℃硫化温度范围内，随硫化温度的升高，硫化程度先增加后降低，NiO/Al2O3催化剂适宜的硫化温度为300 ℃；在300℃硫化时，硫化镍晶粒的粒径较小，分散均匀；在反应温度180 ℃、压力3.5 MPa、体积空速3.5 h-1、氢油体积比400的条件下，苯乙烯转化率达97.32％，DCPD转化率达94.78％，二氢双环戊二烯选择性达76.63％。