数控加工中表面粗糙度的研究

就数控加工而言,其主要包括磨削加工以及车削加工2个方面,对数控加工过程产生重要影响的一个因素是工件表面的粗糙程度。刀具的磨损、机床精度、操作者技术水平、夹具的装夹程度以及切削条件等因素均可能对工件表面粗糙程度造成影响。该文首先针对数控加工表面粗糙的影响因素进行了逐一分析,然后针对如何改善和控制表面粗糙程度的方法进行阐述,以期能够有效提高机器零件的使用性能。     

基于Stewart的表面粗糙度随形测量技术研究

在生产加工、测量控制过程中,许多问题的解决需要建立在对机械零件表面的几何特性和构造的准确认识的基础上。传统的分析主要是对单个轮廓的表面几何特性进行描述,而实际的零件却是三维立体的,通过对单个轮廓的分析来推断工件表面的三维几何特性,存在很大的不确定因素。因此,把检测范围从二维扩展     

表面粗糙度及表面形状的测量

介绍表面粗糙度及形状的测量方法及特点，并给出了描述表面粗糙度与表面形状误差的方法。     

高速铣削曲面工件表面粗糙度的仿真

当前采用高速铣削方式铣削具有曲面结构的零件应用非常广泛,为达到所加工的零件要求的表面粗糙度选择合适的行距和步长对生产成本、劳动生产率都有很大的影响。本文针对球头铣刀在高速铣削、低切削量的条件下,分析Bezier双三次曲面构建原理,总结出走刀轨迹的公式。以实际生产中表面粗糙度的主要影响因素主轴的回转偏心和轴向窜动,结合刀轨迹的公式提出具体仿真算法,并且在实际应用中加以验证。     

超光滑表面粗糙度测量的研究

本文讨论了对积分散射测量的超光滑表面均方粗糙度进行修正的问题，得出结论：可以直接依赖于散射理论从积分散射测量确定表面粗糙度值。     

颗粒的表面粗糙度

收集了颗粒表面粗糙度的7种定义，对其适用性进行了定量评估。     

表面粗糙度及表面形状的测量与描述

用足够的放大倍数研究零件表面时，发现所有的固体表面都是不平的。在最小的情况下，可认为表面粗糙度是以单个的原子或分子的尺寸呈现的。例如，当我们仔细将云母样品分层时，表面就可能是以分子组成光滑表面的。而实际工程中用的准确度最高的抛光表面所呈现的粗糙度尺寸也远远大于原子的尺寸。研究表面粗糙度及表面形状，最理想的测量方法应是扫描显微镜或原子力显微镜法，它们能解决单个原子的问题。但对大多数工程实际来讲，更适合的方法是研究表面形貌。一、表面粗糙度及表面形状的测量1．接触测量法表面光度仪，其基本原理如图1所示。…     

颗粒的表面粗糙度

收集了颗粒表面粗糙度的７种定义，对其适用性进行了定量评估。     

三维表面粗糙度的研究

本文介绍了三维表面粗糙度的特征参数，阐述了当今表面粗糙度的一些新的检测方法，同时编制出三维表面粗糙度特征参数的数据处理软件，为三维表面测量技术走向实用阶段奠定一定基础。     

表面粗糙度参数的计算方法

介绍了表面粗糙度参数的计算方法，并用ＱｕｉｃｋＢＡＳＩＣ语文编程实现。     

三维表面粗糙度的均一性研究

基于分形几何理论,通过分析各种机加工表面的轮廓谱矩和表面谱矩的关系,给出了三维表面形貌的均一性定义和定量评价方法。实验表明：精车和平磨工件的高度,斜度均一性较好,而镗和铣加工表面高度,斜率的均一性都比较差;刨加工表面的高度均一性较好,但斜率均一性较差。     

复合材料的切削加工表面结构与表面粗糙度

普通金属材料的切削加工理论表面粗糙度可以用公式计算。复合材料经切削加工后其表面留有各种凹凸缺陷,这些谷峰轮廓并非由刀刃直接切出,故不宜用现有普通材料的公式计算其理论表面粗糙度。纤维增强复合材料的切削加工表面结构和粗糙度与切削方向密切相关。颗粒增强复合材料无方向性,其已加工表面结构和粗糙度主要受增强颗粒硬度和粒度以及含量控制。增强体与基体的界面强度及切削刀具和工艺条件对复合材料加工表面粗糙度有很大影响。      

机匣类零件数字化制造技术研究

通过对"在机匣零件中实现MBD的应用","机匣典型零件基于设计模型的工序高效建模及模块化编程应用"、"机匣数控加工仿真环境数据库建设","基于PDM系统的机匣高效切削数据库建设","机匣零件数控加工防错方法技术"等五个方面的研究,来提升机匣加工的数字化制造水平。