Moldflow软件对轿车水箱盖注射成型模具温度的优化

用Moldflow软件优化轿车水箱盖注射成型的模具温度。结果表明：模具温度在175 ℃时，胶料充模时间短，充模结束时的体积固化率小，充模后35 s时的体积固化率大。Moldflow软件可以优化橡胶制品的注射成型工艺，缩短工艺和模具设计周期，提高生产效率和产品质量。     

模具温度的反馈控制

众所周知,在注射成型中,模具温度直接影响着制品质量、成本、成型周期等。一般来说,刚注射到模具内的树脂温度约为200℃左右,而后经过冷却固化成型,由模腔内取出时须在60℃以下。在模具设计时就     

复合材料进气道的模具设计及工艺方案研究

在对金属模具、气囊模具及水溶性模具等三种复杂型面整体成型模具成型方案和成型工艺优缺点进行归纳总结的基础上,确定了采用水溶性成型模具作为研制阶段复合材料进气道的模具设计方案,并据此制定了进气道产品的成型工艺方案,根据上述两个方案成功完成了进气道物理样机制造并满足了产品设计技术要求,同时为封闭结构、复杂型面复合材料产品整体成型技术提供了一定的参考。     

硅橡胶辅助加压成型树脂基复合材料工艺研究

树脂基复合材料成型过程中经常使用辅助材料来改善产品的质量、优化工艺过程,其中硅橡胶作为辅助加压材料,被大量应用于复合材料的固化炉、热压罐成型工艺中。硅橡胶具备高可塑性、耐温性等优点,在固化过程中能够稳定地对产品施加压力,保证产品表面及内部质量。通过对硅橡胶热膨胀加压及辅助传压等不同成型工艺过程的比较,进行了硅橡胶热膨胀加压工艺间隙的理论分析,系统地阐述了硅橡胶辅助加压工艺的实现过程,提出了温度、硅橡胶体积、模具间隙与固化压力之间的关系。     

工型加筋结构模具方案对共固化过程树脂压力及成型质量的影响

以碳纤维/双马树脂复合材料工型加筋结构为研究对象,研究了模具方案对热压罐共固化过程树脂压力及成型质量的影响。对筋条两侧的模具采用了三种方案,即铝模/铝模、橡胶软模/铝模、拐角区预浸料增强橡胶软模/铝模。采用自主建立的树脂压力在线监测系统对三种模具方案下工型加筋结构内部树脂压力分布进行研究,进而结合制件尺寸及内部缺陷情况,分析模具方案对树脂流动、模具与预浸料铺层贴合程度及密实过程的影响。结果表明:橡胶软模能显著提高模具与预浸料的贴合程度,从而提高压力传递效率和密实程度;软模拐角区刚度对制件成型质量影响显著,拐角区刚度过低则成型中模具发生较大形变,不利于另一侧铝模与预浸料贴合以及制件尺寸精度的保证;适当提高软模拐角区刚度可提高密实压力均匀性和制件成型质量;适当刚度的橡胶软模和金属刚模配合方案对于加筋壁板结构的共固化工艺较为适用。     

复合材料“J”型加筋壁板成型工艺研究

介绍了一种复合材料加筋壁板的制造方法。从工艺制造及模具设计2方面论述了如何解决复合材料加筋壁板成型工艺中存在无损、外形控制、变形和脱模困难等问题。实验结果表明,通过对工装芯模增加拔模角度,可解决复合材料零件回弹变形难题;采用金属模具和复合材料模具相结合的方式,可有效保证肋与蒙皮的胶接质量。     

复合材料工装变形补偿方法研究

实际生产中,因复合材料与模具热膨胀系数不一致等原因,复合材料构件成型尺寸往往很难保证。本文在传统模具设计方法的基础上,利用有限元软件ABAQUS模拟计算模具的热膨胀变形量,在模具设计阶段对模具的热变形量进行补偿,最终得到期望产品尺寸,大大降低生产成本,提高产品成型精度。     

复杂多筋复合材料壳体的模具设计技术研究

针对复杂多筋壳体的结构特点,以及VARTM整体成型工艺特点,提出了一种新型的易碎模成型模具。在常规模具的基础上设计与制造了该易碎模,利用真空辅助灌注工艺成功制造了壳体的样机,满足了产品设计技术要求,为内部有交错筋的壳体结构复合材料产品的模具设计技术提供了一种新的思路。     

共胶接T型加筋壁板模具设计及成型工艺研究

本文选取T型加筋壁板作为典型结构件,研究了热压罐共胶接工艺中成型模具的设计和模具对成型质量的影响。首先针对T型筋条的结构和成型特点,设计了两种模具方案,研究了硬模(金属模具)/硬模、硬模/软模(橡胶模具)两种模具配合方式对筋条成型质量的影响,并进一步研究了筋条、蒙皮的固化顺序对T型加筋壁板共胶接质量的影响。结果表明,T型筋条成型中拐角区的传压及受压均匀性是模具设计中考虑的要点;与硬模/硬模配合方式相比,硬模/软模配合方式可以提高筋条拐角区的受压和密实均匀性,不容易出现因受压不均而在拐角区和填充区产生的纤维褶皱及孔隙缺陷,但是筋条尺寸精度低于硬模/硬模的情况;采用有限元法模拟分析了硬模、软模内部压力分布,发现模拟结果与实验结果基本一致;已固化筋条与未固化蒙皮胶接时,胶接区蒙皮的厚度均匀性不易保证,采用未固化筋条与已固化蒙皮共胶接的方式更容易保证胶接区的质量。本文研究结果对壁板类结构整体化工艺成型质量的控制具有指导意义。     

模具构件相互作用对复合材料固化应变的影响分析

复合材料热压罐固化工艺中,构件的脱模变形是影响成型质量的重要原因。通过热电偶和光纤光栅传感器相结合的方法对复合材料构件在热压罐成型工艺过程中的温度和应变进行了在线监测,研究了模具构件的相互作用导致的应变发展,并分析了树脂固化对模具构件相互作用的影响。结果表明:固化过程初期,应变主要来自构件压实和树脂的流动、凝胶,而后模具构件的相互作用会随树脂固化度的增大而增大,模具与构件之间转变为粘接状态,降温时模具构件的相互作用会使二者发生分离导致构件发生应力释放,并且应力释放会使模具构件的相互作用减弱。     

变截面S型复合材料进气道的模具设计及工艺研究

针对无人机S型复合材料进气道的成型,设计了一种可循环利用高效的组合模具,其模具由硅橡胶模具与金属组合模组成。材料体系选用高强碳纤维环氧树脂预浸料。成型工艺选择热压罐固化工艺,对比了不同铺层层数对壁厚的影响。利用此成型工艺成功制备出了内外型面、内部质量满足要求的进气道。     

复合材料机身筒段典型结构整体成型技术研究

本文分析了复合材料机身筒段典型结构特点,选择帽型长桁与机身蒙皮共固化整体成型工艺,模具采用分体-组合形式设计,帽型长桁空腔采用高分子芯模填充,针对筒段结构进行了自动铺丝模拟及铺丝设备运动仿真。通过工艺验证和评估,采用高分子芯模填充可以满足长桁铺丝头铺丝压力及成型过程加压要求,铺丝参数设置合理,模具设计满足结构成型要求。制备的筒段典型结构外观、外形和内部质量满足相关要求,证明了方案的可行性。     

基于CAD/CAM的空调面板注塑模设计及数控加工

以空调面板的注塑模设计及其数控加工为例,对塑件的注塑成型工艺进行了分析,详细介绍了模具分型面与浇注系统、脱模复位机构、模温控制系统和模具整体结构的设计,并阐述了模具动模芯的数控加工工艺。实践表明,该模具设计与数控加工工艺合理可靠,所成型的空调面板质量良好,对同类塑件的模具设计与加工具有较好的参考价值。     

某汽车行李箱尾门槛板成型CAE优化分析

汽车行李箱尾门槛板内饰件因其注塑量大,流道流程长,因而采用热流道模成型较为适宜。模具设计中,浇口位置和冷却方式的选择对产品的成型质量起到关键作用。利用MoldFlow软件对浇注系统、冷却系统及成形工艺的设定进行了两种方案的有限元模拟分析。通过CAE模流分析,对塑件在模具中的浇口位置和冷却方案进行了优化,改善了模具成型中如翘曲变形、熔接痕等潜在的缺陷,获得了合理的热流道注射模设计结构,提高了塑件成型质量,有效地缩短了汽车行李箱尾门槛板内饰件注塑模具的研制周期。     

复合材料风扇叶片成型关键技术探索研究

复合材料风扇叶片是商用大涵道比涡扇发动机的重要转动部件，其重量和性能将直接影响发动机的推重比和性能。复合材料风扇叶片具有结构复杂、受载工况恶劣、制造质量要求高等特点，为了提升国产商用航空发动机复合材料风扇叶片成型质量，针对复合材料风扇叶片成型工艺关键技术难点问题，从叶片模具设计与材料选用、大厚度榫头铺层设计与铺叠方法、固化工艺精细化控制及全型面拟合自适应加工等方面研究了制造工艺对叶片质量的影响，对比分析了不同工艺方法下叶片叶型尺寸、内部纤维取向、制造缺陷、随炉件力学性能水平的差异。结果表明，选用Invar钢作为模具材料，改善榫头铺层插入层的设置位置、数量和铺层顺序，精细化控制固化温度、压力等关键工艺参数，全型面拟合自适应加工等方法有效提高了叶片成型质量和尺寸符合性。     

高精度碳纤维复合材料天线的研制

本文通过研究中温固化树脂基体、复合材料（FRP）铺层、成型及模具材料和模具设计等，研究并批生产了高精度碳纤维复合材料（CFRP）天线，其精度达到了0.031-0.057mmr.m.s。     

中压中间接头模具的设计

介绍了使用液态硅橡胶硫化成型的电缆附件中压中间接头产品的模具设计,其中包括应力锥、屏蔽管和绝缘体3种产品的模具结构;探讨了用于立式和卧式合模单元成型绝缘体硫化模具的结构特点以及产品成型工艺中常见问题的解决方法。对于了解、设计中间接头产品硫化模具和优化产品成型工艺具有参考意义。     

树脂传递模塑充填过程的数值模拟

树脂传递模塑成型（RTM）工艺是在一定温度及压力下把低黏度的树脂注入预先置有增强纤维的模具中,然后固化成型的一种复合材料液体成型方法。本文建立了RTM工艺充模过程的数学模型,并采用有限元/控制体积法实现了对复杂薄壁构件的充填模式、压力场和速度场的模拟。     

内包封套注射成型工艺及模具设计

简要介绍内包封套的注射成型工艺及模具设计。与传统模压法相比,注射法成型产品内部质地均匀密实、分子交联充分、使用寿命相对延长。成型模具采用圆环形浇口,可使胶料同时进入模腔并顺利排出气体,内包封套与型芯分离采用气顶方式,模具中设有加热系统可使硫化温度均匀,另外模具各分型面还设有排气线以利于排气。     

碳纤维复合材料方管硅橡胶热膨胀成型工艺研究

针对碳纤维复合材料方管,设计制备了硅橡胶热膨胀工艺成型模具,并制备了碳纤维/双马树脂和碳纤维/环氧树脂复合材料方管,研究了成型过程中硅橡胶的温度变化规律,考察了方管的成型质量及其影响因素。结果表明,按照所建立的热膨胀工艺模具尺寸设计公式,可给出硅橡胶芯模的尺寸和工艺间隙;模具内腔的空气对流情况对硅橡胶的温度变化有重要影响;工艺间隙对方管成型质量有很大影响,当工艺间隙与理论计算值相符时,碳纤维/环氧树脂管件的表面和内部质量良好,厚度与设计值一致;碳纤维/双马树脂管件成型时,复合材料内部容易产生孔隙缺陷,采用真空辅助的热膨胀工艺方法,能够有效消除孔隙缺陷。