冷轧全氢罩式炉退火工艺优化实践

通过冷轧全氢罩式炉退火过程的传热过程分析,建立全氢罩式炉退火过程数字化仿真平台。再利用现场插片实测数据对修正系数进行校正,得到与现场实际生产情况匹配的仿真平台。用仿真平台对现行全氢罩式炉退火工艺的加热制度、冷却制度、出炉温度进行优化。达到了降低全氢罩式炉能耗、提高炉台作业率及产品质量的目的。     

基于有限元仿真技术的冷轧退火生产优化

运用有限元分析软件对退火炉炉内流场进行仿真模拟,分析柳钢冷轧板带厂全氢罩式退火炉生产的钢卷表面光洁度低、炉台法兰面积油过多等的原因,介绍对炉台结构实施的优化改造及其效果。     

根据环境温度自动修正罩式炉出炉温度方法

宝钢2030 mm罩式炉生产钢卷的出炉温度,通过计算机进行设定,目前氮氢炉主要是根据炉台上钢卷的最大卷宽,全氢炉主要根据炉台上钢卷的卷数进行。在生产中发现,仅仅根据最大卷宽或卷数进行出炉温度的控制,存在一定问题,出炉温度一年四季恒定造成氧化现象比较严重,炉台占用时间长;多达164座炉台操作人员全部用手动修正,工作量大且容易产生问题。针对以上问题,在2030 mm罩式炉机组原有设定出炉温度的基础上,补充了一种根据环境温度在计算机上自动修正罩式炉出炉温度的方法。     

全氢罩式退火炉循环风量对退火时间影响分析

循环风量是全氢罩式退火炉的关键设计参数之一。通过建立全氢罩式退火炉炉内传热过程的数学模型 ,并经过实测验证后 ,分析了循环风量与退火时间的关系。结果表明 ,循环风量的增加与退火时间的缩短之间不存在简单的比例关系 ,设计中应该采用适当的循环风量     

罩式炉装配炉的自动化与程序设计

针对喷淋冷却罩式炉机组人工装配炉存在的问题，提出通过计算机自动计算装配炉来减轻劳动强度的设计程序，并通过自适应的方法反映炉台状态、冷却水温度和加热罩能力的变化，及时调整相关参数，精确搭配退火钢卷的钢种、规格，减少待罩时间，提高罩式炉产量。     

强对流全氢罩式炉工艺控制及紧急吹扫应对措施

京唐罩式炉的主要特点为强对流以及全氢。由于每个钢种的成分、客户需求不同,不同钢种的退火制度差别很大,另外,同一钢种不同规格的退火制度也有所不同,但整体构成上都包括加热、保温、冷却阶段。紧急吹扫就是在炉台发生气密性问题的情况下,紧急通入氮气进行大流量吹扫,以保证安全生产。其大部分发生在保温段氢气吹扫结束后或冷却阶段。     

罩式炉炉台结构的改进

罩式热处理炉的结构对叠轧薄板退火后的性能有很大的影响,特别是炉台的结构对热处理过程中的加热速度、冷却速度、温度的均匀性等主要工艺参数和生产效率有决定性的影响。为了提高薄板的热处理性能和生产效率,我们对罩式炉的炉台结构进行了改进,将具有下加热的炉台改成了无下加热的炉台,取得了一定的效果。     

强对流全氢罩式炉循环风机结构分析

强对流全氢罩式退火炉是目前世界上最先进的退火炉,而炉台循环风机又是全氢罩式退火炉的核心设备。炉台循环风机由全封闭式的冷却水套整体包围,解决了氢泄漏的问题,风机有上部离心叶轮和下部轴流叶轮与冷却水套相匹配,结构合理,冷却效果好;采用手动润滑,注油方便,维修量小,风机寿命长;风机总长度短,减少投资,更适合老厂改造。     

提高DC01产品延伸率与罩式炉退火工艺改进研究

根据当前市场用户对普碳产品低材高用的要求,通过对罩式炉机组实际生产情况和现行退火工艺分析,对炉台装炉量及退火工艺中的加热温度、保温时间进行调整,在生产实践的基础上,进行了一系列工艺优化实验,进而提高DC01产品延伸性能,满足客户使用要求,建立一套完善的退火工艺制度。     

CSP冷轧薄板罩式退火过程粘结的分析和工艺改进

分析了包钢CSP工艺SPCC钢(≤0.10%C)0.25～3.00 mm冷轧薄板全氢罩式退火过程粘结的机理和主要影响因素。通过合理选择卷取单位张力,避免张力波动,提高卷形和板形质量;退火温度680℃,400～680℃采用慢速升温,冷却工艺为炉冷至560℃,空冷至380℃,水冷及采用提高H2的纯度等措施使粘结率显著降低。     

罩式退火过程中温度场对08Al冷轧钢带再结晶影响的分析

温度是罩式退火过程中的一个重要参数.结合我厂冷轧08AL带钢在罩式炉退火的实际过程,以实验为基础,对同一炉台的退火周期进行多点温度测量.得出各阶段钢卷温度分布规律,分析退火温度变化对再结晶的影响,对优化罩式退火工艺具有指导意义.     

SUS430冷轧板表面粗糙缺陷检测及产生原因分析

通过对SUS430冷轧板表面粗糙缺陷样及罩式炉退火卷近表面和氧化皮的检测分析,确定罩式炉退火卷内氧化是导致冷轧板表面粗糙的主要原因。采取适当降低罩式炉退火温度、提高炉台风机转速、加大氢气置换量等措施,可有效减轻此类缺陷的发生。     

钛/钢复合板天然气炉退火处理的可行性研究

钛/钢复合板经爆炸复合后,存在较大的残余应力,因此,在生产过程中需进行消应力退火处理。天然气炉加热速度快,保温时间短,单炉承载吨位大,成本低,可用于热处理。但是由于钛/钢复合板中的钛易吸氢,易氧化,为此进行了钛/钢复合板在天然气炉中消应力退火的可行性研究。研究结果表明,在天然气炉中对钛/钢复合板进行消应力退火后,钛覆层表面无烧伤;氧含量无变化;氢含量增加0.001%～0.002%,满足氢含量<0.006%的要求;力学性能和耐蚀性均与箱式电阻炉退火的相当;钛/钢复合板整体的剪切性能也与箱式电阻炉退火的相当。西安天力金属复合材料有限公司两年来的生产实践也进一步证明,使用天然气炉对钛/钢复合板进行消应力退火,对其使用性能几乎没有影响,未出现不合格产品,而且缩短了生产工期,大幅度提高了生产效率,是完全可行的。     

退火炉在线测试与传热模型研究

在线对退火炉内退火过程进行了热电偶插片实验,得到了钢卷内部温度分布的实际参数,讨论了退火炉内传热边界条件和径向热导率的确定方法。根据炉内氢气分流比例数据和在线采集的循环风机参数,计算实际工况下钢卷表面的对流传热系数;采用内罩温度简化算法,计算以炉台温度为基准的辐射换热系数;测试和ANSYS仿真计算结果表明,等效热导率在加热和冷却过程中差别较大,采用变化热导率计算结果与实测结果吻合较好。     

强对流全氢罩式退火炉新技术的探讨

根据我国现实情况,对在我国尽快实现强对流全氢罩式退火炉新技术的可行性进行了探讨,并通过普通炉与全氢炉的生产产量、质量、能源消耗的对比,以及现场实际条件分析,介绍了强对流全氢罩式炉是目前世界上先进的新技术,应普遍推广应用。     

英国新型罩式炉简介

一、罩式炉的特点罩式炉(Cover Furnace)又名钟罩炉(Bell Furnace)、顶帽炉(Top Hat Fur-nace)或吊开炉(Lift Off Furnace),是一种比较老的炉型,以前多用于黑色金属或有色金属的板材及卷材退火。罩式炉(图4-1)由炉罩1及炉台2两部分构成。炉罩的钢板壳外有骨架,内有炉衬,顶上     

中高碳钢球化退火过程中表层脱碳与晶界氧化的控制研究

为满足弹簧钢和高端工具钢对表面脱碳层与晶界氧化层深度的要求,对涟钢生产的多个中高碳钢牌号在涟钢全氢罩式退火炉、用户氨分解罩式退火炉、实验室马弗炉进行球化退火试验。研究对象包括不酸洗的热轧试样与酸洗后的热轧试样两种。结果表明:不酸洗带氧化铁皮退火难以满足脱碳层厚度10μm以下,晶界氧化层厚度5μm以下的要求;脱碳与晶界氧化机理存在差别;氮氢混合气体下退火能改善表面脱碳与晶界氧化状况。     

冷轧SPCC钢种退火工艺制度的优化

介绍了从奥地利引进的全氢罩式退火炉的特点,结合唐钢冷轧厂的生产实际情况,分析了影响退火工艺的多种因素,对主要产品SPCC钢种的退火工艺制度进行了优化,退火周期缩短了4—6h,机组月产量提高12．1％,产品合格率由95．5％提高到98％以上。     

全氢罩式炉系统热平衡诊断与改进

针对在全氢罩式炉改造试生产过程中,出现废气排放不畅引发安全隐患的问题,在对全氢炉热平衡系统进行重新理论计算、诊断评估基础上,提出并实施了技术改进方案,达到了提高加热效率、消除安全隐患的预期效果。在其后的全氢炉国产化自主研发项目中沿用了该技改方案,进一步验证了该方案的实用性和拓展性。     

宝钢HPH全氢罩式退火炉钢卷加热时间的研究

控制全氢罩式退火炉钢卷的加热时间,对提高生产效率,改善产品质量有重大意义。本文在宝钢生产条件下建立并验证了钢卷传热模型,然后以此为基础分析了钢卷的径向等效导热系数,钢卷外径、高度,炉内循环气体的流量、温度对钢卷加热时间的影响。研究表明,钢卷径向等效导热系数增加8W/(m℃)时,退火加热时间缩短3.3h;钢卷外径增加0.8m时,退火加热时间延长3.9h;钢卷高度增加0.6m时,退火加热时间延长5.9h;循环气体流量增加6000m3/h时,退火加热时间缩短了0.50h;循环气体温度提高40℃,退火加热时间缩短了2.8h。