轴承盖镦环成形工艺

1.轴承盖镦环成形工艺的确定 多年来,我厂生产的轴承盖锻件(锻件图见图1)一直采用闭式套模成形工艺(闭式套模见图2)。其锻造变形力大,锻锤平砧磨损严重,连皮金属损耗大,模具寿命短。为此,我们从降低锻造变形力、减少连皮损失入手,采用了镦环成形工艺,效果良好。     

中小尺寸35钢锻造热处理工艺初探

在锻造生产中,合适的锻造比使锻件在冷却后获得细小均匀的晶粒,为热处理工序提供良好的原始晶粒组织,也为锻件获得合格的力学性能打下层础。相反,在锻造中不注意锻造比和终锻温度的控制,造成锻后粗大不均匀的晶粒组织,给后续热处理工序带来困难,并可能影响锻件的力学性能。     

ZK60镁合金锻造拔长工艺及组织性能研究

研究了铸态ZK60镁合金拔长工艺,对锻造拔长过程的现象进行了分析,结果表明,通过光学显微镜对不同拔长工艺条件下的组织进行分析。随着锻造比的增大,晶粒组织逐渐细化,锻件力学性能提高。     

如何确定齿轮锻件是否需要预锻

有轮辐的齿轮锻件(见图1)在闭式模锻时是否能完全充满模膛,除了与设备吨位、锻造温度等因素有关外,关键在于金属在型腔中的预分布是否合理。如果预分布不合理,则锻件不能够在型腔中完全充满,这时应采取预成形工序以改善金属在型腔中的预分     

2A70铝合金转子等温闭塞式锻造工艺研究

2A70铝合金转子是导弹发动机上重要的受力构件,对组织性能的要求很高。采用等温闭塞式锻造的方法生产转子锻件。为了使成形后的锻件顺利出模,采用了组合式凹模的结构。等温成形时,进行了大量的试验研究加热温度对成形过程的影响,最终确定模具和坯料的加热温度均为435 ℃。经检测,采用所设计的工艺方案生产的转子锻件的尺寸精度及组织性能均符合设计要求,成功地解决了切削加工的转子力学性能差、不能满足使用要求的问题。     

关于轴类锻件拔长过程中组织均匀性控制的研究

汽轮机低压转子的终锻成型通常使用上平下V砧进行拔长,锻件变形很不均匀且晶粒分布均匀性较差,为后续热处理增加了难度。通过拔长缩比试验结合DEFORM-3D数值模拟,以30Cr2Ni4MoV低压转子钢为研究对象,将控制轴类锻件组织不均匀性作为目标,对不同拔长工艺进行对比,探究变形量和变形温度对锻件微观组织均匀性的影响。数值模拟与物理模拟结果表明,变形量和温度对锻件内部晶粒度影响较大,通过增加变形量,提高锻造温度,能够较为有效地控制锻件组织均匀性;当锻造温度为1 250℃,锻比为1.2~1.3时,锻件组织均匀性最佳。研究结果可为汽轮机转子终锻成形工艺的制定提供参考。     

圆柱直齿轮闭式锻造有限元分析

圆柱直齿轮切削加工生产效率低,能耗大,常温下闭式锻造可以有效地改善这些缺陷。本文利用三维有限元分析软件Deform-3D,模拟齿轮成形过程。通过对成形阶段等效应力、等效应变和行程载荷曲线的分析,归纳金属流动规律,为圆柱直齿轮的生产提供理论参考。     

汽车球铰链带状组织分析及讨论

正球铰链是执行机构与调节机构的连接附件。其采用了球型轴承结构,具有控制灵活、准确、扭转角度大的优点,因此被广泛应用于制造业的自动控制系统中。在球铰链锻造成形过程中由于其锻造比大,显微组织中经常会发现带状组织存在。严重的带状组织造成了锻件基体金属的各向异性,不仅使其在垂直于带状组织方向上的伸长率、断面收缩率及冲击韧度降低,还使锻件淬火后易形成混晶组织和非马氏体组织,使零件淬火变形倾向增大,提高了返工率和废品率,造成了不必要的浪费。本文从热处理两方面讨论了带状组织的变化情况,对减少带状组织、提高产品质量提出了几点建议,希望对     

直齿圆锥齿轮冷闭塞锻造数值模拟分析

轿车上的直齿圆锥齿轮尺寸精度与产品质量要求很高，难以采用常规的塑性加工技术成形。冷闭塞锻造技术是近年发展起来的精密成形技术。以捷达轿车差速器行星齿轮为例，对冷闭塞锻造成形过程进行了数值模拟，分析了成形过程中的金属流动充填规律以及力学量场分布情况，对数值模拟中的一些关键技术问题进行处理，并进行冷闭塞锻造工艺实验研究。结果表明数值模拟分析准确，冷闭塞锻造工艺与模具设计合理，液压模架工作稳定可靠。     

带肋板齿轮坯闭式热精锻成形工艺的数值模拟改进

针对某带肋板齿轮坯在原闭式热精锻成形工艺方案下充填不饱满的问题,借助Deform-3D软件模拟锻造成形过程中的金属流动情况,得出成形锻件在原工艺方案下不能充满的原因,在此基础上进行了工艺改进,并进行了试验验证。结果表明:原工艺因变形量过大,打击能量消耗过快,导致成形后期打击力不足,金属不能充满模具型腔;提出了增加预锻工序的改进闭式热精锻成形工艺,数值模拟结果显示改进工艺下的锻件充填饱满,未见锻造缺陷;试验结果与数值模拟结果吻合度较高。     

汽车渗碳齿轮毛坯等温正火工艺的探讨

探讨了利用锻造余热对汽车渗碳齿轮毛坯进行等温正火和普通正火后对齿轮的组织、硬度及渗碳淬火变形等的影响,确定了锻造余热等温正火作为预先热处理的可行性和必要性.     

末端传动大齿轮与减速齿轮的套锻成形

图1所示是拖拉机末端传动大齿轮与减速齿轮的锻件图。 根据原锻造工艺,两种齿轮锻坏分别在C41-75型空气锤及30KN自由锻锤上筒模锻成形。末端传动大齿轮下料重量为12.5kg,规格为φ100mm×203mm,减速齿轮下料重量为5kg,规格为φ90mm×100mm。根据常规锻造工艺,末端传动大齿轮要     

锻造对齿轮热处理变形的影响

锻造可使锻坯减少偏析,组织均匀,带状组织减轻,有利于减少齿轮热处理变形。但是锻造缺陷会增大齿轮热处理变形,因此必须注意锻造工艺的合理性,以保证齿轮的质量稳定。 以泰山 12拖拉机齿轮为例,材料为20CrMnTi     

基于预成形设计和分流技术的锻造螺旋锥齿轮工艺改进和试验

齿形充满不充分和成形载荷过大是螺旋锥齿轮锻造近净成形的主要问题。利用弹塑性有限元法模拟螺旋锥齿轮从动轮一火两锻的半闭式锻造过程,提出通过优化预成形件面锥形状以改善轮齿端角隅部位填充不满的现象,运用正交试验优化设计方法,确定预锻件高度、圆弧弦高、圆弧弦角以及圆弧高点离轮齿小端的距离4个工艺因素对轮齿充满程度和成形载荷的影响规律,选出最佳工艺因素组合。在此基础上提出在轮齿小端设计分流腔的模具结构,以进一步改善齿轮小端角隅充满不理想的现象,对比分析两种工艺方案的成形载荷的峰值,分流锻造成形载荷减小了22.45%。在25MN电动螺旋压力机上进行锻造试验。通过数值模拟和试验结果的对比分析,验证了新工艺方案的有效性。      

空心双联齿轮的胎模锻造

图1所示为双联齿轮锻仲,是我厂载重汽车的关键件之一。原锻造工艺方法是在750kg空气锤上锻造,将工件留有余量,在整体模中锻出,两火成形。由于锻件较大,受设备条件的限制,图中A处常出现秃棱,使锻件     

利用正交试验法对正火工艺的探讨

热处理是改善钢的组织与性能的基本途径之一,它是机械零件加工制造过程中的一个重要工序。而作为预备热处理,锻后正火是为了消除前加工工序（锻造）的某些缺陷,并为随后的工艺操作（机械加工、淬火等）做好准备。正火的目的就是为了细化晶粒,改善组织,提高锻件的切削加工性能（在材料角度上,硬度和组织影响最大）。因此,为了提高锻件的可加工性,进行正火工艺的探讨。     

基于DEFORM的大型封头整体锻造工艺数值模拟

大型整体封头越来越受到重视,需要开发可行的制造工艺。通过采用数值模拟的手段,设计了采用上模和下模的整体封头锻造工艺,对两种上模旋转下压的方式进行了对比,通过DEFORM-3D塑性成形软件对锻造过程进行了模拟计算,分析了终锻后锻件的等效应变分布。结果表明,通过采用上模旋转下压的方式,可以得到所需的封头,锻件尺寸符合要求。     

高氮不锈钢Cronidur30轴承套圈锻造工艺设计

介绍Cronidur30不锈钢的锻造特性,通过分析其锻造特点,优化Cronidur30轴承套圈锻造工艺参数,优化后锻造工艺为锻压成形工艺+辗扩成形工艺。避免锻件孪晶和晶粒粗大现象,使锻件合格率达到90%以上。     

钛合金复杂件等温锻造研究

针对TC4钛合金非对称变截面复杂件在加工过程中锻造温度范围窄、充型能力差、容易产生皱褶等问题,研究了TC4钛合金等温锻造的工艺过程,并采用DEFORM 3D有限元软件进行了数值模拟。结果表明:采用等温锻造工艺,成功的锻造出了某钛合金复杂件,且该锻件轮廓清晰,表面光洁,尺寸精度高;该锻件金属流线分布合理,组织性能超过了常规锻件;该锻件材料用量相对普通锻件材料用量可减少60%。通过软件模拟,了解锻件成形的应力应变及行程载荷等情况。     

纳米Si2N2O-Sialon陶瓷齿轮超塑性锻造研究

采用Deform有限元软件对纳米Si2N2O-Sialon陶瓷超塑性锻造成形过程进行模拟,较直观地预测了齿轮成形过程中齿形充填情况。在1550℃,纳米Si2N2O-Sialon陶瓷显示出良好的超塑性成形性能,通过试验,超塑性锻造成形出了质量良好的齿轮零件。在模拟与试验的基础上,通过与金属齿轮的齿形充填情况进行对比,建立了陶瓷齿轮齿形充填模型,得到了纳米陶瓷齿轮超塑性锻造成形的基本规律:陶瓷齿轮锻造过程中齿形充填过程分为5个基本阶段,与金属齿轮锻造成形充填过程相比,齿形前端的鼓形量和齿形侧面的鼓形量明显较小。