某铜铁矿尾矿絮凝剂沉降试验研究及应用

湖北某铜铁矿选矿新系统投产后,随着磨矿细度提高,尾矿粒度变细,沉降速度变慢,部分微细粒级物料进入生产回水系统,影响选矿指标。本次项目攻关主要是开展絮凝剂小型沉降试验,并根据试验结果找出现场应用最佳絮凝剂添加方案。小型试验结果表明 ：矿浆浓度 16%,选用 A345 絮凝剂,最佳用量为 20g/t。在该矿现场生产应用中,分别在选矿尾矿浓密机、充填深锥浓密机中添加 20g/t、24g/L 的 A345 絮凝剂,尾矿浓密机溢流跑浑现象彻底解决,回水清澈达到生产要求,选铜选铁指标得到提升,深锥浓密机底流浓度达到 70%以上,满足充填质量要求,实现了全尾砂充填。     

矿浆絮凝沉降影响因数研究

以某铜精矿矿浆为原料,试验研究了影响矿浆沉降特性的各种因素。针对物料颗粒粒度、矿浆浓度、絮凝剂种类及投加量对沉降速度的影响进行了絮凝沉降试验。试验表明,粒级较粗的颗粒较易沉降,高分子絮凝剂起到了加速颗粒沉降的目的,沉降速度随着矿浆浓度的增加而降低,随着絮凝剂用量的增大而加快。     

细粒级氧化铜矿浸出矿浆絮凝沉降试验

采用复合絮凝剂对某细粒级氧化铜浸出矿浆进行沉降试验,考察了絮凝剂种类和用量、矿浆浓度等对沉降性能的影响。结果表明,当矿浆质量浓度为8%,每吨干渣PHP-5与PHP-8用量分别为48g和12g时,矿浆沉降速度达到5.1m/h,完全满足工业要求。     

刚果(金)某氧化铜钴矿絮凝沉降试验研究

对刚果(金)某氧化铜钴矿进行絮凝沉降试验研究。结果表明,原矿在磨矿粒度-0.150mm占80%、矿浆浓度10%～12%、絮凝剂用量5～10g/t,絮凝剂浓度0.05%～0.1%的条件下,沉降速度最高可达25m/h,底流浓度可达54%以上。对于磨矿粒度-0.150mm占80%、酸矿比132kg/t、初始矿浆浓度25%、常温浸出时间4h的浸出矿浆,在矿浆浓度6%、絮凝剂用量20g/t,絮凝剂浓度0.1%的条件下,沉降速度最高可达22m/h,底流浓度可达47%以上。     

红土镍矿湿法冶炼中CCD浓密机溢流跑浑影响因素分析

红土镍矿湿法冶炼中逆流洗涤(CCD)浓密机实际操作过程中溢流跑浑现象较为普遍,事故处理较为繁琐,严重影响了生产的连续性,给生产带来了较大的损失。本文针对实际生产中的跑浑现象进行了分析,发现溢流液成分、絮凝剂种类、矿浆进料浓度,以及生产操作和管理都会对溢流液跑浑产生影响,实施pH值控制在1. 5～2. 0、使用效果好的絮凝剂、矿浆进料浓度控制在3%～4%这些措施可以有效解决现场泡浑的问题,另外,CCD系统的自动化水平与生产操作及管理也是影响CCD浓密机溢流跑浑的重要因素。     

尾矿干排工艺中高泥质尾矿浆絮凝浓缩处理试验研究

尾矿干排工艺高泥质尾矿中细粒级物料的脱水较为困难。为确定某金矿高泥质尾矿合理的沉降参数,选取高泥质尾矿浆浓度、絮凝剂单耗和絮凝剂种类作为影响因素,依据单一变量试验原则,进行全泥氰化尾矿浆絮凝沉降试验及正交试验。结果表明:各因素对矿浆沉降效果的影响程度为絮凝剂种类高泥质尾矿浆浓度絮凝剂单耗;当FS3802型絮凝剂(质量分数0.1%)用量为50 g/t,高泥质尾矿浆浓度为4%时,矿浆的沉降效果最好,且此条件下,动态沉降试验装置的最高底流浓度为46.7%,已初步具备膏体性能。研究结果对选矿厂全泥氰化尾矿干排工艺中絮凝沉降各因素的控制具有很好的指导作用。     

拜耳法赤泥沉降分离因素的探讨

通过正交试验重点探讨了在添加絮凝剂的情况下,固含、沉降温度、絮凝剂添加量对赤泥沉降分离过程的影响。稀释矿浆温度越高、稀释矿浆固含越低,赤泥沉降速度越快;而赤泥沉降速度先随絮凝剂浓度增加而增加,达到一定浓度后沉降速度又会降低。     

超细全尾砂深锥动态絮凝浓密试验

为探明超细全尾砂的浓密特性,开展量筒沉降实验,小型和半工业深锥动态浓密试验。结果表明,分子量1200万的非离子型絮凝剂最利于尾砂沉降,随絮凝剂单耗增加,溢流浊度降低,底流浓度基本不变。随固体通量增加,溢流浊度增加,底流浓度降低。固体通量0.4 t·m?2·h?1,给料固体质量分数12%,絮凝剂单耗50 g·t?1的最佳参数条件下,小型和半工业动态浓密试验的底流平均固体质量分数分别为62.8%和74.4%,泥层高度对底流浓度影响显著。深锥浓密机底流固体质量分数随泥层高度增加呈DoseResp函数增长,分为缓慢增长（泥层1～4 m）、快速增长（泥层4～7 m）和基本稳定（泥层超过7～8 m）3个阶段,这跟尾砂絮团在不同泥层高度下的压缩性能有关。可根据底流浓度与泥层高度的函数关系,调节泥层高度来满足井下充填所需底流浓度。      

超细全尾砂最优絮凝剂配比优化试验研究

针对某铜矿超细全尾砂在絮凝沉降过程中存在底流浓度偏低和沉降速度较缓等问题，选择了适当的絮凝剂并进行参数优化，以提高絮凝沉降效果。首先，对涉及矿浆尾砂等关键试验材料进行详尽的物化分析；然后，对多个候选絮凝剂进行了比较与筛选，通过参数优化，最终确定了最为合适的絮凝剂型号。这一研究成果为突破矿浆絮凝沉降过程中的性能瓶颈提供了有力的理论和实践支持，并显著提高了絮凝沉降效能。此外，深入探究了全尾砂矿浆浓度、絮凝剂投加量以及絮凝剂溶液浓度等因素对超细尾砂絮凝沉降过程的影响。研究结果显示，超细尾砂絮凝沉降受到多个因素的交互作用影响，通过执行回归分析，得出了最佳参数配比，即全尾砂矿浆浓度为10%，絮凝剂单耗为20 g/t，絮凝剂溶液浓度为0.05%。本研究为矿山生产实践提供了有价值的指导，并为下一步的参数优化工作提供了参考。通过优化絮凝剂的选择和参数调整，可以进一步改善超细全尾砂絮凝沉降过程，提高底流浓度和沉降速度，从而提升矿生产效率。     

含钒钢渣浸出矿浆多级连续逆流洗涤试验研究

含钒钢渣浸出矿浆絮凝浓缩提高浓度，然后采用多级连续逆流洗涤工艺将高浓度矿浆液相内的钒离子洗脱至洗液用于后续回收。通过絮凝沉降试验对洗涤工艺中的沉降参数进行研究，确定了钒渣浸出矿浆适用的絮凝剂为APAM-625V，用量40 g/t，最佳初始矿浆浓度10%，各级洗涤矿浆底流浓度62%。利用洗涤各级的物料平衡原理，列出钒离子在各级溶液组分的“一次多元联立方程组”，计算出在洗涤液固比为1，洗涤级数5的条件下，钒离子的理论洗涤效率为97%。以计算出的洗涤工艺参数进行多级连续逆流洗涤试验验证，钒离子的洗涤效率为96.4%，与理论计算结果基本一致。     

提高高效浓密机浓缩效果的有效途径

针对乌拉嘎黄金矿业公司酸性氧化渣难沉降的特点及高效浓密机本身存在的不足,进行了絮凝剂的选择试验,及对浓密机结构的改进。通过慎重选择絮凝剂、合理确定絮凝剂添加点以及对浓密机脱气槽、中心进料筒等关键部位结构的改进,使浓密机浓缩效果有了明显提高,底流浓度由原来的10%~15%提高到25%左右。     

巴甲矿业公司埃尔波利奥项目铜、钴、锌、锰回收的湿法冶金处理

本文介绍了波利奥项目中间示范厂的中试结果.其选择的工艺为:原矿球磨后氧化还原浸出,浸出矿浆经常规CCD高效浓密机逆流洗涤,Cu萃取电积,Co和Zn溶剂萃取,回收硫酸锌结晶和阴极钴、以及碳酸锰副产品.     

膏体浓密机扭矩计算模型及其影响因素

基于泥床料浆的非牛顿体特征,以及料浆初始剪切应力与浓度的变化规律,本文提出了耙架扭矩计算模型.模型预测结果显示,耙架扭矩随底流浓度升高而增大,底流浓度对浓密机运行时的扭矩百分比的影响幅度可达4.67%,两者呈现为多项式函数关系.与此同时,泥床高度对耙架扭矩影响较小,影响幅度仅为0.27%.通过某铅锌矿膏体浓密机64 h运行过程实时监测数据对比,验证了模型关于底流浓度和泥床高度对扭矩的影响规律.      

降低尾矿浓密机溢流水浊度的探索研究

某选矿厂试生产期尾矿浓密机溢流水浊度较高,影响环保工作的开展.为解决该问题,通过调查调整絮凝剂配制条件及作用条件,开展多组小型试验及工业试验研究,结果表明,降低矿浆浓度到15％以下,并将矿浆pH值稳定在8～9之间,可明显改善絮凝剂的作用,显著降低溢流水浊度.工业试验期间,浓密机溢流水浊度始终保持在35 NTU以下,完全...     

基于絮凝沉降实验的膏体充填参数优化

为解决拜什塔木铜矿因尾砂含泥量高而导致的沉降脱水效果差及膏体输送阻力大等问题,基于絮凝沉降实验确定了适用于该矿的全尾砂膏体充填参数。首先,利用拜什塔木铜矿全尾砂与不同絮凝剂开展了尾砂絮凝实验,优选了最为适合该矿的絮凝剂;然后,根据选定的絮凝剂开展了不同单耗条件下的尾砂沉降规律研究;最后,基于确定的最佳絮凝剂单耗,采用自制的深锥实验装置开展了室内动态沉降与压密取样实验。研究结果表明:絮凝剂可以明显提高全尾砂沉降效果,以沉降速度为判据,Magnafloc5250絮凝剂的絮凝效果最优,且在该絮凝剂掺量为25g·t~(-1)时其技术经济效益最佳;从动态压密、底流取样两个角度对底流浓度进行了研究,确定浓密机最佳底流浓度为70%~71%。     

高效浓密机洗涤工艺通过定鉴

莱州市仓上金矿金泥氰化厂采用高效浓密机作洗涤设备,10月11日国家金黄管理局通过科技成果鉴定。经鉴定认为这项工艺填补了我国氰化提金洗涤工艺中的一项空白,具有推广价值。 高效浓密机逆流洗涤是使浸出后的矿浆中固体物料颗粒在高效浓密机中“过滤沉降”形成高浓度底流,从而实现含金溶液与固体物料颗粒的分离,通过多段连续洗涤得到较高的洗涤率。     

尾矿浓缩输送过程智能控制系统应用研究

研究开发的尾矿浓缩输送过程智能控制系统,能适应某矿山选矿车间上游工序生产特点,结合浓密沉降过程及尾矿输送过程特征,在基础自动化功能的基础上,实现两台高效浓密机底流浓度自动调节、絮凝剂自动添加。解决了通过自动调节浓密机底流泵转速,使底流浓度控制在长距离管线输送浓度的±2%,使选厂每年多产出近100万m~3回水。     

斜板浓密机底流采用倒虹吸方式排放减小阀门磨损的研究

常规斜板浓密机底流是直排式,在矿浆浓度高或者粗颗粒含量多的情况容易造成阀门堵塞,不具有连续排放的稳定性,使阀门磨损较快。此次研究主要是探讨分析斜板浓密机底流排放方式,提出以倒虹吸方式排放减小阀门磨损的问题,通过试验,在应用到虹吸装置之后,明显降低了斜板浓密机的矿浆流速,运行可靠性和稳定性比较高,还能够降低阀门磨损程度,延长使用寿命。     

斜板浓密机底流采用倒虹吸方式排放减小阀门磨损的研究

常规斜板浓密机底流是直排式,在矿浆浓度高或者粗颗粒含量多的情况容易造成阀门堵塞,不具有连续排放的稳定性,使阀门磨损较快。此次研究主要是探讨分析斜板浓密机底流排放方式,提出以倒虹吸方式排放减小阀门磨损的问题,通过试验,在应用到虹吸装置之后,明显降低了斜板浓密机的矿浆流速,运行可靠性和稳定性比较高,还能够降低阀门磨损程度,延长使用寿命。     

全尾砂絮凝沉降规律及其机理

以某矿全尾砂和聚丙烯酰胺(PAM)为实验原料进行静态絮凝沉降实验,研究给料浓度和絮凝剂单耗对尾矿最大沉降速度和静止沉降极限浓度的影响,通过对实验数据回归分析得出简易的沉降速度模型.将模型划分为六个阶段,包括紊流影响段、加速沉降段、沉降末速段、干涉沉降区、压密沉降段和极限沉降段,并利用两相流理论、絮凝理论对其合理性进行阐述.实验结果证明:在单耗一定(20g.t-1)时,沉降速度与给料浓度负相关,极限浓度与给料浓度正相关;在给料质量分数20%时,单耗临界值为30g.t-1,极限浓度与单耗负相关.建议深锥浓密机给料质量分数20%,絮凝剂单耗20g.t-1.