J23—16型压力机飞轮废铜套的利用

我厂装配车间所用的J23-16型压力机为上海第二锻压机床厂生产的机床,这台设备投产已有3年,由于飞轮铜套磨损,造成飞轮轴向摆动达7～8mm,径向跳动达5mm,飞轮铜套磨损达4mm,这个铜套已经报废,买新的要千元左右,而且远水解不了近渴。为此,我们     

激光干涉仪在数控机床维修中的应用

一台四轴加工中心在加工过程中出现机床震动故障,检查机床机械部件,确定Y轴轴承磨损,更换轴承,机床正常。由于机床更换轴承导致机床的原点、定位精度丢失,为了恢复机床精度,用激光干涉仪检测和补偿机床Y轴定位精度,从而恢复机床精度。     

基于AIC优化RBF网络的机床主轴轴承磨损状态分析

利用赤迟信息准则(AIC)确定RBF神经网络的隐含层节点数和中心,建立基于该神经网络的机床磨损状态分析模型,并利用实验获取的振动信号来判断机床主轴轴承磨损状况。实验及仿真结果表明:基于AIC的RBF网络技术的分析方法在机床磨损状态分析中是有效可行的,对单一磨损状态的正确识别率达到了97.5%,对其他复杂机械的振动分析同样具有参考价值。     

飞轮储能用磁力轴承的发展研究

飞轮电池以高比能、环境友好等优点成为国内外研究热点。特别是在磁力轴承技术获得突破之后,飞轮储能效率与寿命都得到极大的提高。详细论述了飞轮储能系统中磁力轴承的发展历史与研究现状;对比分析了永磁轴承、电磁轴承和超导磁轴承的优缺点,指出被动磁力轴承对构建经济型飞轮电池的重要性;针对飞轮电池发展的实际需求提出了目前应重点研究的方向。     

腔内回油液体静压轴承在捷克BUA31万能外圆磨床上的应用

捷克万能外圆磨床BUA31,是一种性能较好的机床,原砂轮架主轴轴承采用动压螺旋式弹性轴承,磨削光洁度可达10,在我厂使用已二十年,目前由于轴承的磨损和多次调整,已无调整量了,轴承已损坏,使磨削光洁度仅达8。这次机床大修时,(要求提高砂轮轴的旋转精度和使用寿命,满足在该机床上进行粗,精加工。)由于此动压轴承制造极其困难,我们在广州机床研究所静压室帮助下,将原动压轴承改为径向小孔节流或腔内回油静压轴承,轴向采用止     

混砂机辗轮轴承防尘盖的改进

国产辗轮式混砂机普遍存在辗轮轴承防尘盖防尘密封效果差的问题,造成轴承磨损、混砂机无法正常工作。为此,对我厂辗轮混砂机辗轮轴承防尘盖,进行了如图所示的改进。轴套与轴采用过渡配合装配,盖固定在盖座上,盖座与辗轮固定并随同辗轮转动。轴套与盖、盖座之间均留有0.5～1mm间隙,以便能保证辗轮正常转动。这种防尘盖     

电弧炉鼓轮机构密封改进

3t 电弧炉鼓轮机构是升降立柱及电极的重要导向装置。原设计鼓轮机构的轴承两端均采用普通的毛毡填料密封。随着填料磨损,粉尘进入轴承而造成轴承磨损,甚至出现轴承卡死致使鼓轮机构无法正常工作,加速升降立柱导轨磨损。设备在使用过程中一般又难以拆下清洗加油,鼓轮机构的工作性能如何,     

表面技术在大型电机转子上的应用

某发电厂 70 0kW的大型电机安全运行了 9年多 ,因转子轴承缺油卡死 ,无法使用 ,面临报废。经现场解体后发现 ,转子材质为 4 0Cr,全长 3.5m左右 ,中间装有70 0mm× 1 2 0 0mm的线圈 ,转子一端有两段轴承档 ,均为1 5 0mm× 5 0mm ,单边磨损量 0 .0 7～ 0 .1 0mm ;转子另一端有一1 70mm× 1 0 0mm的轴承档 ,中部有宽约 4 0mm的凹槽 ,深约 0 .5mm。由于该电机为国外进口 ,国内无同类型备件 ,从国外采购至少需要三个月。为了使电机尽快恢复生产 ,经过详细分析 ,决定采用表面技术对磨损轴承档进行修复。图 1　转子结构示意图1　修复方案基…     

压力机飞轮主轴的一种修复方法——堆焊法

堆焊技术是解决机械零件磨损的高效且经济的方法。飞轮主轴是机械压力机传动的核心部件,长期使用使飞轮主轴磨损。通过对飞轮主轴的堆焊法修复,降低了生产成本。本文通过两种堆焊工艺解决了不同程度磨损的修复问题,达到了良好效果。     

ZCJ-1800型轴承模压淬火机床

ZCJ-1800型轴承模压淬火机床是针对最大外径1800 mm轴承模压淬火而研制开发的一种新产品。本文在分析机床工作原理的基础上,介绍了该机床结构、工件淬火冷却系统、液压系统、气动系统、模具结构、淬火油温度控制系统、电气系统等。该机床具有自动化程度高、可靠性好、淬火工件质量稳定等特点,具有良好的经济效益。     

基于改进的动载荷分布方法的角接触球轴承磨损计算研究

针对固体润滑角接触球轴承的润滑磨损寿命无法精确预测问题,提出一种更为准确的基于动载荷分布的磨损寿命计算模型,并考虑内、外圈载荷同时作用下的动载荷分布。建立内、外圈和滚道之间的动载荷计算模型,更准确地表征角接触轴承运动接触特性,同时将轴承整个零部件的动载荷分段计算方法与磨损计算模型相结合,建立考虑轴承整体接触区动载荷分布下的磨损模型,为轴承承载运行下的磨损寿命机制分析提供参考。     

铝飞轮壳车削加工圆度超差分析与解决方案

针对某型号汽车发动机飞轮壳产品立车加工圆度超差问题,建立飞轮壳有限元模型,利用Altair Simlab与ANSYS Workbench等软件对工件在旋转状态下进行有限元仿真分析计算,得到工件的变形分布状况。结果表明:工件旋转产生的离心力引起的工件变形不是造成圆度误差的主要原因,而工件夹具系统偏心造成主轴轴承磨损产生间隙引起主轴的跳动才是最根本问题。根据最后的分析结果,针对夹具设计提出相应的改进方案。该结果可以为减少飞轮壳的加工圆度误差提供参考,提高产品的加工质量。     

UX02—C_8立式缸孔粗镗床主轴咬死问题的解决

本文介绍了上海内燃机厂495A柴油机缸体加工自动线中的UX02-C_8立式四轴粗镗缸孔机床上轴前轴承咬死的原因及改进的方法。该机床主轴前轴承为锥形铜合金滑动轴承,采用封闭式单向润滑油道润滑,由于杂质沉积使主轴咬死;改进后结构为循环润滑系统,解决了主轴磨损、发热、咬死等问题。图2幅。     

Q3113A清理滚筒轴承密封改进

我厂铸钢车间使用的Q3113A清理滚筒,其双列向心球面轴承的两端均采用毛毡填料密封。随着填料磨损,间隙增大,粉尘和铁丸进入轴承,造成轴承磨损,甚至出现轴承卡死,致使滚筒无法正常工作。因此,我们对轴承密封结构进行了如图所示的改进。将原轴承座与抽承盖进行切削加工改制,在轴承座加工的端面上攻6只M10螺孔,配置端盖;轴承盖和端盖内加装J型骨架橡胶密封     

基于热力耦合变形的机床主轴公差建模方法研究

机床主轴的公差建模很少同时考虑切削力与摩擦热耦合变形的影响,导致公差模型与工程实际存在较大差异,难以保证机床主轴加工精度的问题。为此,研究一种基于热力耦合变形的机床主轴公差建模方法。根据机床主轴的实际工况,运用小位移旋量理论表达特征的几何变动,建立主轴原始几何误差的Jacobian-Torsor公差模型;根据几何变动修正Jacobian-Torsor公差建模,增加典型配合特征的公差变动表示模型;利用ANSYS计算主轴在切削力与摩擦热耦合作用下的变形量;将结果引入修正的Jacobian-Torsor模型,得到热力耦合变形下的机床主轴公差模型。结果表明：主轴与轴承的装配间隙在径向y方向上的平动量减少0.009 mm,沿着径向的转动量减少0.000 8 mm,过盈增大,加快了主轴的磨损,影响主轴的回转精度。所设计的模型可为机床主轴的公差设计提供参考,并可预测和改善主轴的工作性能。     

离合器式螺旋压力机飞轮纵向振动与缓冲分析

分析了离合器式螺旋压力机打击过程，运动部件的运动规律，建立了飞轮的纵向振动微分方程，并以冷击工况为例导出了某型离合器式螺旋压力机轴承动载荷与飞轮支承弹簧刚度之间的关系，为该压力机飞轮缓冲弹簧的设计及轴承的选择提供了依据。     

用刷镀技术修复罗茨风机叶轮轴

我厂在进行设备大修时,将一台LGA80-5000-1型罗茨风机分解,发现风机32316轴承内侧密封套和内圈接触部位,被轴承磨进5～2.5mm,形成一凹形环状,其外侧挡圈的相同部位也被磨进0.2～0.3mm凹痕。经观察其原因是叶轮轴颈部被轴承磨损而变细,导致了轴承沿轴向进行不规则窜动,     

Φ177 mm PQF连轧管机穿孔机顶杆小车系统故障分析与改进

回顾了Φ177 mm PQF连轧管机穿孔机顶杆小车系统的运行情况,提出制约顶杆小车系统运行的设计及维护缺陷:调心轴承膛孔磨损,轴承故障率高;轴套因拆、装导致表面光洁度降低,密封圈易磨损;下滑板磨损超标,降低了小车车轮及轴的使用寿命;前、后滑板磨损超标,顶杆小车振动大,加速了设备损坏;冷却水管频繁断裂,致使顶头冷却不良;车体车轮轴承故障率高。针对上述缺陷制定改进措施:分解顶杆小车时必须测量调心轴承镗孔尺寸并更换轴套;定期对小车前后及下滑板尺寸进行测量,确保滑板磨损量在允许的范围之内;改进水管结构,增加焊接强度;重新选择小车车轮轴承型号;定期检查油位及油脂。     

灰铸铁机床导轨面缺陷的补焊

某厂C6140机床是机加工生产中主要的设备之一,在使用过程中由于操作不当,造成机床导轨面的损坏,损坏部位在机床外侧距尾部约260 mm处,缺口大小为:长52 mm、深29 mm.使得机床无法正常工作.为了减少损失,尽快恢复生产,工厂决定尽快自行补焊.     

导轮结构的改进

我厂在自制锥度线切割机中,采用了上海机床电器厂的方案,导轮设计是宝石轴承的(示意图“1”),但由于宝石轴承薄小而易碎,而且硬度很高,故很快将导轮两端尖部磨损或将宝石轴承碰碎。后又将宝石轴承改为锡磷青铜材料,但也不理想,由于钼丝对导轮有一定的拉力,使用一段时间后导轮尖部就将铜轴承孔扩大,并将导轮滑脱,不能正常工作,影响精度和光洁度。