油管螺纹检测方法的研究

油管螺纹跟杆体一样，在长期恶劣的工作环境下，会产生各种各样的缺陷。本文根据油管螺纹的结构及缺陷的特点，提出了几种比较可行的油管螺纹局部漏磁检测方法。文章在检测原理、方法以及实验的基础上对两种磁化方法和两种探头扫描方式进行了比较，并对实验结果进行了分析，综合考虑了油管螺纹检测的现场工作环境，从而确定了一种切实可行的油管螺纹检测方法。     

油管缺陷在线检测仪的研究

文中研究了油管局部缺陷和壁厚减薄缺陷的漏磁场检测原理。研制了一种新型的井口式油管缺陷检测仪,缺陷检测传感器的组合式探头具有自动张合、浮动和随动功能,能够满足油管在线检测对检测传感器的要求。仪器可用在井口对油管进行在线连续定量检测,检测结果不受管表面的油泥或其它非导磁性材料的影响。测试表明,该仪器具有精度和分辨率高,结构简单,安装方便,性能可靠等优点。     

基于CCD的管内移动机器人管道缺陷检测系统

设计制作了一种独立轮驱动直进式管内移动机器人，适合于Ф131mm管径的金属管道，装载CCD图像采集系统获得管内壁图像，图像存储在PC机上采用数字图像处理技术进行后续处理，实现管内腐蚀、裂痕和涂层损坏等缺陷检测，并得到了很好的实验结果。     

抽油管缺陷检测的多传感器融合技术

将多传感器信息融合技术应用于抽油管缺陷在线检测系统.油管缺陷定量检测的多传感器信息融合模型的建立分别在数据层、特征层和决策层三个融合层次上进行;选取4路传感器信号进行信号直接融合,通过硬件直接形成油管的偏磨信号;建立了基于插值法的偏磨缺陷的定量分析方法,并给出了实测结果.对于坑状缺陷,通过对28路传感器所观测的目标进行统一的特征融合,提取特征向量,利用神经网络的决策模型完成了坑状缺陷的量化分析.     

基于机器视觉的镍基高温合金表面缺陷检测系统开发

在镍基高温合金棒料表面缺陷检测中，为避免人工目检方法的缺点、提高检测的效率和准确度，设计了一套基于机器视觉的镍基高温合金棒料表面缺陷检测系统。首先，采用工业相机采集棒料表面图像并采用高斯滤波方法进行图像降噪；其次，采用自适应二值化及形态学方法（如膨胀和腐蚀）对图像进行预处理，有效提取缺陷区域；然后，采用Canny边缘检测、轮廓查找等方法，对缺陷区域的边缘轮廓进行精准识别，并得到相应坐标；最后，系统通过与STM32的串口通讯，实现对相机移动和棒料旋转的节拍控制及相机位置和棒料转角的获取，并通过其与缺陷在视场中坐标的整合，最终得到棒料中所有缺陷相对于棒料原点的坐标信息。实验证明，的系统能较为准确地检测得到棒料表面的缺陷坐标信息。     

一种基于机器视觉的浮法玻璃质量在线检测系统

人眼对浮法玻璃上畸变小的缺陷并不敏感，漏检的缺陷会给玻璃深加工带来极大的困难。快速、可靠和准确的机器视觉检测技术是解决玻璃生产中质量控制问题的重要的技术手段。本文介绍了一种基于机器视觉的浮法玻璃质量在线检测系统。该系统利用分布式视觉处理技术、采用模块化的图像处理系统设计，能够实现缺陷的精确提取，能实现对缺陷的智能分类和分级，能根据缺陷数据对玻璃进行分级打标，满足了浮法玻璃生产中缺陷在线检测的需要。     

注塑产品在线检测的图像处理系统设计与研究

针对注塑产品检测中需要精密的机械装置实现定位的问题,对运用图像处理系统来完成其缺陷检测时所需的定位、配准及判断等方面进行了研究,对进行缺陷检测的图像处理系统流程进行了归纳,提出了一种通过对比图像的直线参数,并结合形心位置获得用于矫正待检图像位置的旋转量,再通过Hough变换测得的直线端点参数获得矫正待检图像的平移量,并结合基于FFT的相关运算来辅助确认平移量,最终根据经腐蚀运算的差影图像中各连通区域的面积判断产品是否存在缺陷的图像处理软件系统。利用Matlab对该系统进行了实现,并使用多种待检图像与模板图像进行对比测试。研究结果表明,该系统兼顾实时性和精确性,所设计的图像处理软件系统能够在廉价的低精度机械定位装置上实现注塑产品的在线检测。     

基于机器视觉的齿轮缺陷快速检测

结合齿轮缺陷自身的特点，论述了齿轮缺陷检测系统的构成、图像处理及检测流程，提出了一种基于机器视觉的齿轮缺陷快速检测方法。实例分析表明．该检测系统能够快速、准确地实现齿轮缺陷的检测，满足自动化生产的需要，可在实际生产中代替人工检测；     

基于机器视觉的PCB焊接缺陷检测系统研究

针对中小型企业在焊接缺陷检测领域中存在人工成本高、检测精度低、实时性差等问题，提出了基于机器视觉的焊接缺陷检测系统，在生产线上安装多套图像采集装置。根据现场情况，设计了多套打光方案，实现连锡、焊点偏位、芯线断开等缺陷的高清成像；基于HALCON软件，采用图像定位、图像预处理、图像分割、形态学处理及焊接缺陷识别算法，完成了USB接口缺陷的精确检测，并将结果显示在上位机界面。测试生产线上实际采集的402幅缺陷图像，结果表明，系统成功检出率达86%,基本满足实际生产需要。该检测系统用于中小型企业生产，有利于大幅度提高检测效率和缺陷检测智能化水平，同时降低检测成本。     

基于虚拟仪器技术的储罐底板缺陷检测器

石化行业普遍使用直径数十米的钢制储罐储存石油、天然气和其他化工原料,在腐蚀、应力等环境作用下,储罐底板在长期服役后会出现腐蚀缺陷,对这些缺陷进行检测是保证储罐安全运行和视情维护的重要依据。本文介绍了基于虚拟仪器技术的储罐底板缺陷漏磁检测器,具体包括机械扫查装置、传感器模块、数据采集与传输模块、数据分析处理软件等。实验研究和现场应用证明,该检测器能实现对储罐底板的快速普查、缺陷的准确定位及量化,具有较高的检测灵敏度和可靠性。     

基于低频电磁技术的管道缺陷检测方法研究

为了系统地研究基于低频电磁技术的管道缺陷检测方法,建立了其二维有限元模型。借助ANSYS参数化设计语言(APDL),进行了循环仿真计算,研究了不同尺寸缺陷的漏磁场分布;对漏磁场的信号进行微分处理,得到了所隐含的缺陷信息,并进行了实验验证。研究结果表明,该方法在锅炉水冷壁等管道缺陷的无损检测中有较强的实用性。     

含缺陷高压管道复合材料补强有限元模拟

针对输气管道存在缺陷时容易引起气体的泄漏,利用高压管道复合材料补强力学模型,用有限元方法计算了在不同管道尺寸、厚度、缺陷面积和缺陷深度下用复合材料补强的最小层数,并绘出了补强厚度与缺陷面积和深度的关系图。计算结果表明,在极限输送气压下,缺陷深度和面积是决定补强层数的主要因素。     

螺旋缝埋弧焊管焊接缺陷对使用性能影响的计算分析

用失效评定图技术和Prefis软件，结合具体实例及实物试验，将API标准允许范围内的焊接缺陷进行分析，在分析计算中，将焊接缺陷假设为裂纹类缺陷，并对一些复杂情况进行了假设，研究其对螺旋缝埋弧焊管（SSAW）使用性能的影响及其在水压试验后的扩展特性，结果表明：不超标缺陷可使钢管的极限承载能力有所降低，在目前的韧性水平下这种钢管不会发生脆性断裂，且缺陷（不超标）在水压试验后不会扩展。     

A three-parameter model for fatigue behaviour of circumferential surface flaws in pipes

A three-parameter model, recently proposed by the authors for part-through-cracked round bars, is employed herein to examine the shape evolution of a circumferential external surface defect in a metallic round pipe under fatigue loading. The elliptical-arc flaw presents an aspect ratio α=a_el/b_el (a_el,b_el=ellipse semi-axes) and a relative crack depth ξ=a/t, where a and t are the depth of the deepest point on the crack front and the pipe wall thickness, respectively. The third parameter of the model is the ellipse shifting s=a_el/a, which defines the distance of the ellipse centre from the external boundary of the pipe cross-section. Thick- and thin-walled pipes are considered. Fatigue crack propagation paths in the diagram of α against s and ξ are numerically obtained for different initial flaw configurations under cyclic bending loading.     

火炮身管疵病深度测量系统

为了准确获取火炮身管疵病深度参数,提出了一种新的基于等效多基线立体成像的疵病深度测量方法,并采用单摄像机建立了疵病深度自动测量系统。首先,对摄像机采用Tsai两步法进行标校。接着,采用等效多基线立体成像法获取疵病图像。在此基础上,利用标校数据和图像的位置参数,通过疵病特征提取和疵病图像立体匹配处理,获取疵病深度图像的输出,从而得到准确的疵病深度值,实现对火炮身管疵病深度参数的精确测量。测试结果表明:该疵病测量系统得到的疵病深度测量绝对误差0.1 mm,相对误差5%,完全满足火炮身管疵病深度测量的需要,能够为火炮鉴定试验和伴装保障提供重要的技术支持。     

缺陷尺寸模糊表征方法

准确测定结构材料中缺陷的尺寸是断裂力学手损伤容限设计在工程中应用的前提。但是,工程实际中无损检测得到的缺陷尺寸与真实缺陷尺寸之间相差较大,有时还将缺陷尺寸测成“０”毫米,即造成漏检。并且不同人员对同一缺陷进行检测时,得到的缺陷尺寸之间也存在较大差异。当根据不同人员检测出的缺陷尺寸结构进行断裂力学分析时,将会得出不同的结果,没有一致性,甚至出现根据甲的检测尺寸得出安全的结论,而根据乙的检测尺寸又得出     

图像处理在X射线胶片缺陷识别中的应用

针对油气管道焊缝射线检测胶片的实际情况，提出一种用于气孔缺陷检测的方法，应用图像处理技术对气孔缺陷进行量化分析，并实现计算机辅助评片。     

面积型缺陷方向性对垂直接触法超声检测可靠性的影响

垂直接触法超声检测的优点是对面积型缺陷的检出率较高。然而,面积型缺陷的反射波具有方向性,当入射声束轴线与面积型缺陷不相垂直时,由于面积型缺陷方向性的影响,使缺陷反射波不能被探头接收,导致缺陷的漏检。对面积型缺陷方向性对垂直接触法超声检测可靠性的影响进行系统地分析,并加工不同尺寸、不同方向的面积型缺陷进行对比试验,总结出面积型缺陷漏检的各种因素,并提出相应的对策和措施。     

基于弱磁探伤的钢丝绳无损检测技术

研究了基于弱磁探伤的钢丝绳无损检测原理与技术.通过对国内现有的钢丝绳弱磁探伤仪进行实验研究,展示了现有钢丝绳弱磁探伤技术的优势和劣势所在,并对存在的问题进行分析,针对问题提出了钢丝绳弱磁探伤技术未来发展的方向.