用合成渣精炼钢液

用合成渣精炼钢液是一种新工艺,它可以大幅度地降低钢中的硫含量。17炉试验表明,其平均脱硫率为29％,用碱性包时,其脱硫率平均为37％,若在连铸中间包内配合挡渣墙采用,还可以使钢中夹杂物大大减少。     

用固态合成渣炉外处理时钢液附加温降的计算方法

一、前言用固态合成渣处理钢液(如脱硫、脱氧、去除夹杂物等)不需要专门的化渣设备。因此,是炼钢车间,特别是转炉炼钢车间的一种简便易行的炉外处理方法。但固态合成渣会造成钢液附加温降,而且随着工艺要求不同,合成渣用量(kg/t钢)可在较大范围内变化,因而这个附加温降也会在较大范围内波动。引起附加温降,是在生产上试图通过加大渣比来提高炉外处理效果所担心的问题之一。     

采取固态合成渣进行渣洗

过去,渣洗都是采用液态合成渣进行。其效果虽属肯定,但需要有专用的化渣设备——化渣炉,而且要提高能耗。苏联库钢采用固态合成渣,作了六罐渣洗试验。渣料配比为萤石30％,白灰     

车轴钢炉外精炼脱硫的研究

为适应铁路运输向高速重载发展，车轴钢必须降低硫含量，减少钢中夹杂物以净化钢质。本文根据３００ｔ顶吹氧碱法平炉冶炼的车轴钢，在１００ｔ钢水罐内进行渣洗，喷吹ＣａＯ合成粉剂，吹氩等炉外精炼脱硫试验所取得的数据，分析了顶渣成分，钢中Ａｌｓ，「Ｏ，」「Ａｌ２Ｏ３」罐衬材料等对脱硫效果的影响，并提出了进一步提高精炼脱硫效率应采取的措施。     

从阳极炉洗渣中富集硫酸钡试验研究

研究了采用水力旋流重选—酸浸提纯工艺从阳极炉洗渣中富集硫酸钡。试验结果表明:旋流重选精砂产率为26.83%,精砂中硫酸钡质量分数96.25%;对重选中砂进行酸浸,在c(H2SO4)=2mol/L、液固体积质量比5∶1、反应温度80℃、反应时间2h条件下,铜、铁脱除率分别为98%、99%以上,酸浸渣硫酸钡质量分数大于96%。对于年产阳极炉洗渣800t(其中含硫酸钡358t)的铜冶炼企业,采用该工艺可节约硫酸钡成本100.88万元/年。     

转炉出钢合成渣洗工艺的应用

详细论述了转炉出钢过程采用合成渣洗工艺对炉外精炼工艺的影响.合成渣洗不但具有较高的脱硫率,而且可以有效缩短精炼时间,同时能够较大幅度降低吨钢成本,从而为薄板坯连铸连轧生产线实现多炉连浇创造有利条件.     

发展炉外精炼 提高钢的质量

1981年6月苏联在切列波维茨克冶金厂召开了炉外精炼科技发展方向协调专业会。参加会议的有冶金企业、科研单位、高等院校、设计部门和黑色冶金工业部的代表。会上讨论了在炉外精炼方面的工作成效和1982～1983年的工作计划。在第十个五年计划期间进一步发展了钢的真空处理、碱性合成渣渣洗、罐内吹氩和喷粉技术。例如,吹氩钢增加了1.5倍;合成渣洗工艺得到了进一步扩大应用。切列波     

超声波增强炼钢渣中钙的浸出用于CO2矿物封存

炼钢渣是一种含有大量硅酸钙的碱性废物,可用于钢铁企业捕获CO2并合成高附加值的CaCO3.在此研究了在乙酸溶液中超声对炼钢渣中Ca的浸出率和选择性提取率的影响.试验结果表明,超声功率、液固比和乙酸溶液的初始浓度与Ca的浸出率呈正相关,但炼钢渣的粒度和温度与Ca的浸出率呈负相关.温度和乙酸溶液的初始浓度与Ca的选择性提取...     

高温合金GH1015轧制开坯的生产方法

发明专利《一种高清洁高碳铬轴承钢的生产方法（专利号：ZL200410025102．5）》用于冶金行业高碳铬轴承钢的生产，其特征是采用五步法流程：（1）精选配料（2）≥30吨电炉初炼钢液（a）熔化炉料（b）流出泡沫渣，添加石灰（c）出钢量92％；出钢时合金化，程度〉90％（3）钢包炉精炼钢液（a）清洁钢包，炉洗（b）全程底吹氩搅拌，时间60min，前期吹氩强度0．4MPa，后期0．3MPa；物料加入量≤8Kg／吨钢（c）两步喂铝法沉淀脱氧；向渣面加结晶硅粉、萤石（含氟化钙≥98％）的扩散脱氧（4）真空炉处理（a）真空度≤140Pa，     

钢液炉外精炼技术(喷射冶金)的发展

钢液的炉外精炼与氧气转炉炼钢和连续浇注一起,是近三十年来黑色金属冶炼技术发展中最重要的几项成就。自1950年氩气搅拌和1952年真空脱气开始用于钢包精炼以来,其它如渣洗、电磁搅拌、电弧加热、吹氧等手段,也陆续用于精炼过程,从而出现一系列炉外精炼工艺。近年来,钢液的炉外精炼技术仍不断发展,其中最受重视的新发展是利用氩     

LF热态精炼渣在转炉炼钢厂的循环应用试验

介绍了LF热态精炼渣在杭州钢铁集团公司转炉炼钢厂的循环应用试验,结果显示该工艺能够保证精炼钢水的脱硫效果,且精炼钢液中酸溶铝的含量较高,钢水回收量比原工艺多了1.178t/炉,吨钢平均降低成本22.4028元,同时推广应用试验也显示该工艺在实际生产中能够保证精炼钢水的质量及降低成本。     

铝酸钙系熔渣熔化工艺特性

 为全面系统地解决炼钢过程渣料熔化效果问题,从熔化效果的评价方法出发,对出钢渣洗过程渣料熔化效果进行评价与研究分析,并提出解决方案,最终取得了理想的应用效果。围绕未熔化渣料堆聚面积这个核心参数,采用六西格玛工具和方法进行了技术分析和必要的试验研究,结果表明,出钢口次数和铝锭加入量对渣料熔化效果的影响显著;铝酸钙精炼渣的物相参数对渣料熔化效果影响不大。通过FactSage软件模拟,判断石灰加入量过多会造成渣料不化。采取相应措施后,渣洗渣料熔化效果大幅度改善,渣料堆积面积明显减少,可观测到的渣料堆聚的炉次比例从80%降低到10%以下。     

炼钢转炉使用类石墨提温剂试验研究

对转炉炼钢使用类石墨提温进行了研究，经１５０炉典型试验和扩大试验表明，类石墨提温剂提温效果显著，每吨类石墨提温剂可补偿温度４０．７℃，且对造渣、去Ｐ、Ｓ无不利影响，完全能满足炼钢品种和溅渣护炉工艺的要求。     

炼钢过程中磷反应平衡的评价

尽管对炼钢过程中磷反应做了许多深入细致的研究。但在某些条件下 ,对渣和金属间的平衡仍有不同意见。作为渣成分函数而言 ,在相似条件下 ,并不是所有渣和金属间磷分布比的关系式是相同的。主要集中在低碱度和 /或高 Fe O含量条件下关系式不同。因此 ,此次研究的目的是为了在EAF炉和 BOF炉条件下评价磷反应平衡 ,平衡试验选择存在分歧的饱和 Mg O条件。实验过程中也使用 Ca O熔池 ,渣饱和 Ca O而不是饱和Mg O以使 Mg O含量可以变化并可以测定 Mg O的影响。对现有的磷平衡关系式进行修改并且与试验数据获得了一致。1　序论对于在炼钢…     

精炼渣改性后的成块和熔化性能测试

将作为固体废弃物的精炼渣,经过适当地调整成分,造块后返回转炉炼钢冶炼过程,可以实现精炼渣少排放或零排放.本试验通过正交试验对精炼渣和改性后的合成渣的抗压性能、熔化性能进行了测试.试验结果表明,合成渣的成块性能和熔化性能可以满足转炉炼钢的要求.     

炉外脱硫法

为提高钢水质量,在鞍钢第二、三炼钢厂进行了炉外罐内脱硫试验。共有3种配方,经过试验和比较,确认石灰基合成渣最为优越。采用这种合成渣脱硫,效果显著。为进一步完善该产品,还要做好三方面的工作,即:使产品的焙烧和含水量控制在标准规定内;除掉生烧、死烧的石灰块;按有关规定操作,避免脱硫剂潮湿。     

合成渣洗技术初探(二)

三、问题探讨1.渣洗与夹杂之脱除渣洗法脱硫,其手段与要领是炼钢工作者所熟知的。至于说渣洗会减少钢中夹杂,则并非都能接受的。合成渣中各种组分都是氧化物,而钢中夹杂也有氧化物存在。通常易于将二者混为一谈,因此,故意往钢中混渣——进行渣洗,自然使人不无顾忌。     

攀钢转炉溅渣护炉渣系的研究

结合攀钢冶炼的钢种，研究了半钢炼钢钢渣中主要组元对炼钢过程化渣，脱磷、脱硫及钢渣粘度的影响，提出了钢渣碱度（CaO/SiO2),TFe,MgO含量的控制范围，经工业试验验证，确定了同时满足半炼钢及溅渣护炉的钢渣系。     

用合成渣精炼铝脱氧低碳钢的实验室研究

在实验室（４．５－５ｋｇ）对氧化铝坩埚内的低碳钢液进行铝脱氧研究，并对其中一些炉次添加合成渣研究不同合成渣去除氧化物夹杂和脱硫特性。测定了不同精炼时间，不同温度下钢液的（０）、（Ｓ）、和（Ａｌ）含量。研究发现：（Ｏ）和（Ａｌ）之间的反庆接近热力学平衡，钢液二次氧化源于从大气中吸氧，其二次氧化程度大小取决于钢液氧含量和裸露面积。实验还进行了铝酸钙基合成渣防止钢液二次氧化和吸收夹杂的研究。利用合成渣精     

一种超纯高碳铬轴承钢的生产方法

专利号:ZL01132236.5专利权人:宝钢集团上海五钢有限公司发明人:虞明全王治政徐明华陈新建陆江帆沈顺德一种用于冶金行业的超纯高碳铬轴承钢的冶炼方法,其特征是采用四步工艺流程:①60t以上的直流电炉进行初炼钢液的低钛化;输入热能使炉料熔化;间歇流出氧化性渣并补充石灰;20～50m3/t的氧气输入钢液;②钢包精炼炉进行精炼钢液的低氧低钛化;完全清理的钢包,耐材是Al2O3-MgO-C砖,渣线MgO-C砖;直流电炉出钢时,钢包内添加特殊渣料、合金增碳剂和脱氧剂;钢液温度1500～1630℃;钢包底部吹入0.2～0.3MPa的氩气;精炼时间40～60min;③真空炉对精炼钢液进行处理:真空度小于140Pa、时间20～35min、底吹氩气强度0.1～0.2MPa;④以合适速度将钢液浇进清洁的钢锭模。本发明专利生产的高碳铬轴承钢成品具有超高纯洁度,钢中氧含量和钛含量分别不大于7×10-4%和120×10-4%,能满足精密轴承制造厂商的要求。一种超纯高碳铬轴承钢的生产方法$宝山钢铁股份有限公司科技发展部