炼铜烟灰生产硫酸锌酸浸条件对锌浸出率的影响

采用炼铜烟灰制取硫酸锌，研究了取条件对浸出率的影响。试验结果表明，用分段连续当浸取，锌取率≥９８％，铁浸取率揣０．０２％以下，其工艺条件为：液固比３：１（质量比），温度８０～９０℃，硫要到加入量３９ｇ／Ｌ（酸浸液），滴酸时间１．５ｈ，浸取时间２ｈ。     

炼铜烟灰浸铋渣生产铅化工产品

采用碳酸盐转型－硝酸浸出－硫酸沉铅工艺处理炼铜烟灰浸铋渣。结果，铅浸出率９７．３９％；产出硫酸铅主品位〉９８％；三盐基硫酸铅含ＰｂＯ〉８８％，ＳＯ３〉７．５％，渣率３８．７８％。     

湿法炼铜(生物菌浸出法)的近况及展望

指出生物菌在湿法炼铜中的作用，概述了近20年利用生物菌浸取铜矿的发展现状及应用前景。介绍了细菌品种、浸出机理、生物菌浸出的温度条件、浸出床的构造、矿石粒度、供氧方式等；重点介绍了美国、智利、澳大利亚等国利用生物菌浸铜的生产方法和生产规模；也介绍了我国生物菌浸铜的状况。指出我国是个贫铜国家，对低品位、难选矿的利用是开发铜资源的方向。生物菌浸铜具有广阔的前景。     

炼铜烟气制酸的实践

炼铜烟气制酸的实践广东大宝山矿冶金化工厂大宝山矿冶金化工厂（１９８７年前称为大宝山矿铜冶炼厂）建于１９７０年初，利用大宝山矿产出的硫化铜精矿，采用旋涡熔炼生产电解铜，由于规模小（１ｋｔ／ａ电解铜），难以维持正常生产，故于１９７４年改为焙烧一湿法炼铜工...     

火法炼铜烟气制酸工艺

一、前言 湿法炼铜时,由于烟气中二氧化硫浓度较高,气量变动小,因而回收处理较易解决,国内已有成熟经验。但火法炼铜,烟气中二氧化硫浓度低,气量波动较大,回收利用比较困难。到目前为止,火法炼铜烟气制酸工艺尚不完善,主要工艺路线有两种,一种是干法制酸工艺,一种是湿法制酸工艺,但都存在一定的问题。     

炼铜转炉用优质镁铬砖的研制

依据镁铬砖在炼铜转炉上的主要损毁形式,采取提高制品CrO含量,引入添加剂和预合成烧结镁铬料的工艺措施,制得了结构合理、性能良好的优质镁铬砖。该产品在炼铜转炉上使用,使炉龄提高到原来的1.5倍以上。     

含铜废镁砖综合利用研究

火法炼铜过程中要消耗大量镁质耐火材料,主要是烧结镁砖和铬镁砖。据不完全统计,全国火法炼铜厂家一年消耗镁砖、铬镁砖近万吨。耐火材料在使用过程中,约有1/3～1/2被浸蚀进入冶金渣中,残余部分在冶金炉修理时以废砖形式产出。不少单位将之露天堆置,不但污染了环境,而且也浪费了国家资源。还有的单位将其与冶金废渣一并丢弃,实为可惜。     

炼铜烟气制酸装置的设计和生产实践

介绍采用绝热蒸发稀酸洗“２＋２”转化流程的富氧密闭鼓风炉炼铜烟气制酸装置的设计特点，并对试生产过程中出现问题进行系统分析和探讨，提出在ＳＯ２浓度３．５％情况下采用两次转化流程的条件。     

密闭鼓风炉加转炉炼铜烟气制酸若干问题分析

密闭鼓风炉加转炉炼铜烟气具有成分复杂、气量及成分波动幅度大和可燃性物质含量高等特点，从而使制酸系统常出现转化器超温、转化率低及尾气烟囟冒白烟等问题。     

炼铜转炉用镁铬耐火材料抗侵蚀性的研究

分析了炼铜转炉用镁铬耐火材料在使用时受到侵蚀的主要因素. 查明,此种耐火材料受到侵蚀的主要原因是由于在铜水的作用下材料的结构发生层状变化,以及在热冲击的作用下材料发生剥落. 针对材料的这一特点,在使用炼铜转炉用镁铬耐火材料时选择了其最佳参数,以进一步提高材料的抗侵蚀性.     

低品位铜矿提铜工艺研究

低品位氧化铜矿经"破碎-酸浸-析铜"生产铜,矿样中铜浸出率达85%～95%.该工艺简便,废气、液排出量少,对环境基本无污染,有较好的经济效益.     

硫铁矿烧渣酸浸铜反应动力学研究

研究了硫酸烧渣的硫酸浸铜过程中,搅拌速率、浸出剂初始质量浓度、固液比、浸出温度和矿物粒径对浸出率的影响,并对硫铁矿烧渣浸取铜过程动力学进行了分析。研究结果表明,该浸出过程符合收缩芯模型,与化学反应控制动力学方程式相吻合,浸出反应的表观活化能为39.19 kJ/mol,浸出过程控制步骤为化学反应控制。     

焙烧酸浸渣中铜的形态对铜、金浸出率的影响

以某黄金冶炼厂含铜金精矿为研究对象,采用铜化学物相分析及浸出方法研究了焙烧?酸浸?氰化工艺处理含铜金精矿过程中焙烧酸浸渣中铜形态对铜、金浸出率的影响. 结果表明,含铜金精矿焙烧酸浸及氰化浸出时,铜形态对铜、金浸出率有显著影响,当酸浸渣中氰化易溶铜(氧化铜、次生硫化铜)含量大于0.10%时,金浸出率降低. 以原生硫化铜矿为主的含铜金精矿,适当提高焙烧温度、延长焙烧时间、增加初始酸浸酸度可有效降低酸浸渣中氰化易溶铜含量,提高铜浸出率,减弱其对金浸出率的影响.     

氨浸法回收铜冶炼污泥中的铜

以大冶有色金属公司铜冶炼污泥为原料,研究了氨浸法回收铜的工艺路线,并用加热的方法驱氨,使铜以氢氧化铜的形式析出,氧化铜的最大回收率达89.1％.     

黄铜矿强化浸出研究进展

传统从黄铜矿中提取铜的方法主要采用火法冶金工艺,随着高品质的黄铜矿日渐减少,采用传统的火法冶金方法从低品位黄铜矿中经济、高效地提取铜不仅越来越难,而且会在过程中产生大量SO₂等对环境和人体有害的气体。与火法工艺相比,湿法工艺从黄铜矿中提取铜具有能耗低、环境友好的优点,特别适宜低品位复杂多金属黄铜矿的处理,但存在浸出效率低的问题。本文综述和分析了近年来提高黄铜矿湿法浸出效率的研究现状,分析表明强化黄铜矿浸出的方法分为浸出前预处理活化和浸出过程中强化两类方法。预处理活化包括机械活化、热活化和微波活化工艺,能提高黄铜矿在浸出中的反应活性;浸出过程中强化包括添加黄铁矿、Ag离子、活性炭等助剂强化浸出,以及利用超声场、微波场及压力场进行外场强化等工艺方法。文中结合强化工艺的具体研究结果分析了各种强化工艺及方法的机理,比较了各种强化手段的优点、不足及存在的问题,展望了强化黄铜矿浸出的发展方向。结果表明,不论是预处理还是浸出过程强化,皆能有效提高黄铜矿的浸出效率,将预处理活化与过程强化相结合的工艺是强化黄铜矿浸出的有效方法。     

硫化铜精矿催化氧化氨浸工艺研究

提出了硫化铜精矿催化氧化氨浸提铜方法。在ＮＨ＋４ 浓度为３００ｇ／Ｌ、氧化剂ＳＮ２２ 浓度为６０ｋｇ／ｔ、催化剂ＡＮ３１ 用量为０－２ｋｇ／ｔ、液固比为５ 的条件下，常温搅拌４ｈ，铜的浸出率可达８０－２５ ％ 。     

Optimal design and planning of heap leaching process. Application to copper oxide leaching

Although the process of heap leaching is an established technology for treating minerals, such as copper, gold, silver, uranium and saltpeter, as well as remediating soil, no studies to date have investigated process optimization. This work presents a methodology for the design and planning of heap leaching systems to optimize the process. This methodology consists of the creation of a superstructure that represents a set of alternatives to search for the optimal solution; from this superstructure, a mixed integer nonlinear programming (MINLP) model was generated, and a BARON-GAMS solver was used to find the optimal solution. This method was applied to the extraction of copper from systems with one, two and three heaps, and the effects of copper price, ore grade and other variables were analyzed for each system. From the results, it can be concluded that this methodology can be used to optimize heap leaching processes, including planning and design issues.     

煤矸石主要污染组分静态溶出规律研究

为研究煤矸石主要污染组分在不同淋溶条件下溶出规律,本研究以辽宁某煤矿煤矸石为实验材料,通过静态淋溶实验,结合XRD、SEM检测技术,综合分析煤矸石中Cl-、总硬度、Cu、Zn等主要污染组分溶出量在不同固液比、pH值、粒径、是否搅动条件下随时间变化的规律.实验结果表明:污染组分溶出量受淋溶条件变化的影响较明显,且在固液比为1:5、pH值为5.3、粒径小于5 mm、间歇性搅动条件下,Cl-和总硬度的溶出量变化较明显;淋溶初期,由于煤矸石表面风化,污染组分溶出速率较大;淋溶过程中,污染组分赋存状态的不同使其溶出效果不同,且由于二次相的形成,胶体和煤矸石中粘土的吸附作用,污染组分溶出量存在一定程度的波动.     

Importance of mineralogy and reaction kinetics for selecting leaching methods of copper from copper smelter slag

Ammoniacal leaching and sulfuric acid leaching were explored separately to recover copper from smelter slag. The overall 75% copper recovery was achieved from the smelter slag under optimum condition using ammoniacal leaching. The low copper recovery in this process is directly related to the complex slag mineralogy and dissolution kinetics. To overcome such problems, sulfuric acid leaching was applied separately. This method provided an overall 89% copper recovery under atmospheric condition. The use of sulfuric acid as the leaching agent was found to be more advantageous than ammonia due to the complex interlocking nature of copper bearing particles and different reaction kinetics of the slag.