600kt/a甲醇合成装置的主要影响因素分析

介绍了甲醇合成系统压力、温度及合成塔入口一氧化碳体积分数对甲醇合成及下游精馏的影响。结合实际生产,认为合成塔入口一氧化碳体积分数低于14%有利于合成系统的稳定运行;提高合成系统压力和温度可以维持甲醇产量,但会导致精馏装置产品质量变差。     

360kt/a甲醇装置运行中存在的问题及解决措施

介绍了新能凤凰(滕州)能源有限公司360kt/a甲醇装置合成气变换、低温甲醇洗及甲醇合成、甲醇精馏装置生产中存在的问题及解决措施,从变换炉操作、变换系统铵盐结晶、低温甲醇洗系统总硫控制及CO_2控制、制冷系统过滤网堵塞、甲醇合成结蜡、精馏出现质量波动等几个方面对工艺进行了改进,从而保证了系统的高效低耗运行。     

咸阳化工甲醇合成催化剂更换经验总结

陕西咸阳化学工业有限公司600 kt/a甲醇装置采用丹麦托普索公司的甲醇合成专利技术及甲醇精馏专利技术,由托普索公司提供甲醇合成系统及甲醇精馏系统的基本工艺设计,并提供专有设备(甲醇合成塔、汽包及开工喷射器)和甲醇合成催化剂。介绍咸阳化工第Ⅰ炉、第Ⅱ炉、第Ⅲ炉甲醇合成催化剂钝化前系统的置换、催化剂钝化、催化剂卸出及(第Ⅱ炉、第Ⅲ炉、第Ⅳ炉)新催化剂的还原情况,并通过不断汲取甲醇合成催化剂钝化前的置换、催化剂钝化、催化剂卸出及新催化剂还原过程中的经验教训,逐步达到了节约系统置换时间并确保置换效果、缩短钝化用时并确保钝化效果、催化剂卸出顺畅且安全环保、缩短新催化剂还原用时并确保还原深度的目的。     

RK-05型甲醇合成催化剂运行总结

甲醇合成催化剂的使用寿命与其升温还原、提温、提压及开停车保护等操作控制紧密相关,也与生产过程中甲醇合成系统各项工艺指标的良好控制与否密不可分。兖矿鲁南化工有限公司200 kt/a甲醇装置采用国产低压法甲醇合成工艺,第5炉催化剂采用RK-05型甲醇合成催化剂,第5炉催化剂使用期内,鲁南化工通过对催化剂升温还原、催化剂床层温度、甲醇合成系统压力、入塔气中硫含量、系统开停车次数及开停车工艺处理等的有效控制,以及在催化剂使用后期采取了一些应对措施,将RK-05型甲醇合成催化剂的使用寿命延长至5 a,带来了良好的经济效益。     

甲醇合成催化剂更换过程总结及优化建议

甲醇合成催化剂更换情况的好坏将直接影响甲醇合成系统的运行状况,也关乎粗甲醇产品的产量及消耗的高低。云南解化清洁能源开发有限公司解化化工分公司200 kt/a甲醇装置2008年建成投产,分别于2013年3月和2017年8月更换了甲醇合成催化剂,介绍这两次甲醇合成催化剂的更换过程,包括旧甲醇合成催化剂的钝化及卸出、新甲醇合成催化剂的装填及升温还原等情况,在更换过程经验总结的基础上对下一次的催化剂更换提出优化建议。     

甲醇合成及精馏单元的热集成

夹点技术是换热网络优化设计的一种方法,本文利用夹点技术对甲醇合成及精馏单元进行了系统用能分析,找出了用能状况不尽合理之处.将甲醇合成及精馏两个单元作为一个系统整体考虑,提出了甲醇合成及精馏单元的换热网络优化方案.优化后整个系统可以节约低压蒸汽22.2%,节约循环冷却水14.9%.     

生物质气化制甲醇的关键技术和可行性分析

总结了国外生物质制甲醇的技术路线 ,并从系统匹配的角度阐述了生物质气化甲醇合成系统的特点 .对系统中的关键环节如气化系统、净化调节系统和甲醇合成系统进行了分析 ,提出了适合我国国情的技术路线 ;同时分析了当前我国发展生物质气化甲醇合成系统亟待解决的关键问题和发展生物质制甲醇的可行性和前景 .     

600kt/a甲醇合成系统运行总结

在我国各级政府提出的工业企业"退城进园"大背景下,山东明泉新材料科技有限公司2014年实施了洁净煤气化项目,其600 kt/a甲醇合成系统选用了瑞士卡萨利IMC甲醇合成工艺,装置于2017年7月建成投产。简介600 kt/a甲醇合成系统的工艺流程和主要设备配置,详细介绍甲醇合成系统的运行情况、技术特点、运行中存在的问题及解决措施。生产实践表明,系统经过消缺和设备改造后,负荷明显提升,生产操作中出现的问题得以改善或解决,卡萨利IMC甲醇合成工艺生产能力大、系统阻力小、副产蒸汽多、运行平稳等优点开始显现出来。     

由生物质气化方法制取甲醇燃料

介绍了国内外生物质气化合成甲醇系统的研究现状，分析了美国Hynol Process示范工程、美国可再生能源实验室的生物质—甲醇项目、瑞典的RAL—Fuels Project和BioMeet—Project及日本三菱重工的生物质气化合成甲醇系统等几种典型的工艺过程。讨论了三种生物质制甲醇工艺路线的技术评价结果，并对我国生物质气化合成甲醇的前景进行了分析。     

甲醇合成催化剂的国内外研究状况与发展趋势

本文系统介绍了甲醇合成催化剂的种类,总结了甲醇合成催化剂的最新进展与研究成果,并展望了甲醇合成催化剂的发展趋势。甲醇合成催化剂主要分为铜基催化剂和非铜基催化剂,铜基催化剂主要有工业化应用最广泛的铜锌铝三元催化剂和含锆催化剂以及加入其他元素的铜基多元催化剂,各类铜基催化剂的活性、选择性及寿命各有特性。此外,本文还介绍了非铜基甲醇合成催化剂、低温液相铜基催化剂及催化剂中金属铜作为活性中心的一些新发现。     

5-氯甲基水杨醛合成方法的改进

5-氯甲基水杨醛是一种重要的取代型水杨醛,本文直接利用水杨醛与甲醛和浓盐酸反应得到5-氯甲基水杨醛,对合成条件和粗产品的纯化方法进行了改进,提高了产率、大大减少了溶剂的使用、缩短了操作时间,提出了一种高效的纯化方法。     

百克级手性联萘二酚-3-羧酸甲酯的合成研究

研究了以手性联萘二酚为原料,合成百克规模联萘-3-羧酸甲酯化合物的实验过程,研究得到较好合成条件和较高合成产率.整个实验过程无需柱层析分离,操作方便.采用核磁共振波谱对产物结构进行表征.     

常温有机硫水解串活性碳精脱硫工艺的工业应用

介绍了常温有机硫水解串活性炭精脱硫工艺的基本原理和工艺流程,总结了精脱硫工序的操作要点和开停车注意事项、运行过程中曾经出现的问题和解决办法以及延长水解剂和活性炭使用寿命的办法。运行实践证明,该工艺先进可靠,操作简便,能够将净化气中总硫含量控制在0.1×10-6以下,保证了净化气的质量,有效的延长了甲醇合成催化剂的寿命。     

年产15万吨"双甲"精制氨合成高压圈的设计与运行

把“双甲”精制工艺与氨合成组成高压圈，介绍年产15万吨精制氨合成高压圈工艺，阐述了工艺流程、主要设备和设计总目标，对生产运行中各系统参数和经济效益进行了总结。     

煤化工应用氨吸收制冷技术分析

煤化工装置从高温的气化、变换到低温的净化过程以及合成气的降温过程都有大量的工业余热可以利用,低温操作的煤气净化及合成气降温冷凝又需要外供冷量。分析了工业余热的氨吸收制冷工艺应用到煤化工生产的工艺计算结果。     

Shell煤制甲醇之Lurgi低温甲醇洗出口H_2S超标浅析

介绍了Shell粉煤气化制甲醇工艺中低温甲醇洗系统流程及实际运行情况。对装置运行H2S超标问题进行分析、采取有效改造措施、技术操作优化调整。解决净化气H2S超标对合成催化剂的影响,保证装置的安全稳定运行。     

合成气净化单元能耗计算方法

为了对某煤制烯烃全厂能量系统进行优化研究,提出基于单元、子系统和全局分段递进协同优化的策略,首先对全厂各个单元进行能耗计算和节能分析。在对合成气净化单元进行能耗分析和计算时,发现目前合成气净化单元粗合成气中夹带水蒸气的折标系数没有统一的基准,因此对合成气净化单元能耗计算方法进行了探索研究,提出了合成气净化单元能耗计算方法,规定了粗合成气中夹带水蒸气的折标系数选取方法以及单位能耗计算的基准。结果表明:提出的方法能较好地反映合成气净化单元的能效水平,并为合成气净化单元对标分析提供统一计算基准,为合成气净化单元能耗计算标准制定提供参考。     

德士古气制甲醇存在的问题及解决措施

介绍了采用德士古水煤气制甲醇的工艺流程、装置特点和生产监控重点;分析了气体净化、甲醇合成和精馏装置存在的问题,提出了解决措施;结合生产实际,对操作中发生的事故进行了点评。     

单体工序净化工艺的改进

通过对单体工序净化工艺的改进,加装了水洗塔废水闭路循环系统,脱酸塔塔盘由石墨改为胶木材质,保证了合成气净化装置长周期稳定运行,避免了水洗塔外排酸性水,节约了水资源,还可回收高浓度副产盐酸,减少了氯乙烯损失,全年可获效益178.86万元。     

焦炉煤气加氢脱硫催化剂的试验及应用

焦炉煤气生产甲醇的技术关键之一是其深度净化技术,有机硫的加氢净化精度是转化催化剂和甲醇催化剂长周期稳定运行的关键。介绍了焦炉煤气加氢净化催化剂的组成、使用条件及批试验结果,以及研制的JT-8和JT-1型焦炉煤气两级加氢催化剂的工业应用结果,可使出口总硫小于0.1×10-6,达到工艺设计要求,具有较好的社会效益和经济效益。